涤纶工厂设计标准 GB/T50508-2019

前言

中华人民共和国国家标准

涤纶工厂设计标准

Standard for design of polyester fiber plant

GB/T50508-2019

主编部门：中国纺织工业联合会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2019年12月1日
中国计划出版社
2019北京
 中华人民共和国住房和城乡建设部公告
2019年第192号
住房和城乡建设部关于发布国家标准
《涤纶工厂设计标准》的公告

        现批准《涤纶工厂设计标准》为国家标准，滨号为GB/T50508-2019，自2019年12月1日起实施。原国家标准（涤纶工厂设计规范》（GB 50508 一2010）同时废止。   
        本标准在住房和城乡建设部门户网站（www.mohurd.gov.cn）公开，并由住房和城乡建设部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。

中华人民共和国住房和城乡建设部
2019年7月10日

前言

        本标准是根据住房和城乡建设部《2016年工程建设标准规范制订，修订计划（建标函[2015]274号）的要求，由中国纺织工业联合会和中国昆仑工程有限公司会同有关单位共同编制完成。
        本标准的主要技术内容是：总则，术语和符号，工艺设计，工艺设备及布置，工艺管道设计，轴助生产设施，自动控制和仪表，电气，电信，总平面布置，建筑，结构，给水排水，供暖，通风和空气调节，环境保护，职业安全卫生等。
本标准修订的主要技术内容是：1.修订了标准名称，将原涤轮工厂设计规范“改为“涤纶工厂设计标准”，2，增加了环境保护和职业安全卫生章节。3.增加了再生涤纶工厂设计的有关规定。4.增加了短纤维盛丝箱搬运电瓶叉车充电场所的设计规定。5.修订了节能降耗部分条文。6，修订了各专业的部分条文。
在修订过程中，标准编制组经过广泛调查研究，认真总结近年来我国涤纶工厂的工程建设经验。技术进步和节能降耗成果，以及环境保护和职业安全卫生方面的经验和教训，吸收国内外新型涤纶生产技术的科技成果，并在广泛征求涤纶工厂生产，设计，科研方面专家意见的基础上，完成本标准的修订。
        本标准由住房和城乡建设部负责管理，由中国纺织工业联合会负责日常管理，由中国昆仑工程有限公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送中国昆仑工程有限公司（地址：北京市海淀区增光路21号，邮编：10037，传真，010一68395215）。
        本标准主编单位：中国纺织上业联合会
        中国昆仑工程有限公司
        本标准参编单位：北京中丽制机工程技术有限公司
        神马实业股份有限公司
        中核华纬工程设计研究有限公司
        江苏国望高科纤维有限公司
        浙江古纤道绿色纤维有限公司
        龙福环能科技股份有限公司
        本标准主要起草人员：许贤文 罗伟国 万网胜 刘强 范景昌 刘凤 李利军 李兆春 许建明 崇杰 孙春梅 黄志刚 吴量夫 李超群 姜军 李鹏 梅锋 施立金 段建国 郑晓广 段文亮 杨怀英 季红玲 杨志超 王耀村 何泽涵 李晓辉 张红亮 李立
        本标准主要审查人员：刘福安 王玉萍 张叶兴 许其军 王鸣义 李光 常家桓 王素英 厚炳煦 魏毅 杨善远 张江波 邸刚利

1 总则

        1.0.1为规范涤纶工厂设计，做到技术先进、经济合理、安全节能、清洁生产，制定本标准。
        1.0.2本标准适用于以聚酯熔体、聚酯切片、回收聚酯瓶片以及再生聚酯切片、泡泡料为原料的涤纶长丝工厂、涤纶短纤维工厂、涤纶工业丝工厂的新建、改建和扩建工程的设计。本标准不适用于涤纶工厂内的聚酯装置设计、固相缩聚装置设计和以聚酯或涤纶为原料的非织造布工厂设计。
        1.0.3涤纶工厂设计应积极采用清洁生产技术，提高资源、能源利用率，严格控制消耗，加强资源综合利用，注重保护环境。
        1.0.4涤纶工厂设计应符合项目环境影响评估报告、职业安全卫生评估报告、节能评估报告等有关要求。
        1.0.5涤纶工厂设计应因地制宜，积极采用新技术、新工艺、新设备、新材料，进行多方案技术经济比较，择优确定工程设计方案。
        1.0.6涤纶工厂设计除应执行本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

条文说明

1.0.1 涤纶是化学纤维中产量最大的品种，占化学纤维总量的3/4以上，新建、扩建、改建项目较多，涉及面广，需要统一工程设计技术要求，促进设计工作规范化。近年涤纶行业发展迅速，技术进步加快，原制定的《涤纶工厂设计规范》GB50508-2010已不适应当前的技术发展和工程设计需要。因此，重新修订该标准。
1.0.2 本条规定了本标准的适用范围，所涵盖的范围都是涤纶纤维生产中应用广泛、技术成熟的品种。由于在中华人民共和国《工程建设标准体系（纺织工程部分）》中另有现行国家标准《聚酯工厂设计规范》GB50492、《固相缩聚工厂设计规范》GB51115和《非织造布工厂设计规范》GB50514，因此，本标准不包括涤纶工厂中的聚酯装置设计、固相缩聚装置设计和非织造布装置设计。另外，为生产服务的公用工程设施如空压站、制冷站等，以及办公生活设施已有各自的专门规范，所以本标准不包括这些设施的设计，只针对涤纶工厂生产装置和辅助生产设施做出规定。
本标准的聚酯是指聚对苯二甲酸乙二醇酯。
1.0.3、1.0.4 这两条是涤纶工厂设计的共性要求，规定了应共同遵守的原则。
1.0.5 凡在我国现行标准中已有明确条文规定的，本标准原则上不再重复，因此，在涤纶工厂设计除符合本标准的规定外，还应符合我国现行有关标准的规定。

2 术语和符号

2.1 术语
2.2 符号

2.1 术语

2.1.1 涤纶工厂 polyester fiber plant
        以聚酯熔体或切片为原料，通过熔融纺丝而生产涤纶长丝、短纤维、工业丝、单丝的工厂；也包括以回收聚酯瓶片或再生聚酯切片、泡泡料为原料，通过熔融纺丝而生产再生涤纶纤维的工厂，和以聚酯为主要原料生产涤纶复合纤维的工厂。
2.1.2 纺丝 spinning
        聚酯熔体通过纺丝计量泵连续、定量、均匀地从喷丝板或喷丝头的毛细孔中挤出而成液态细流，经冷却风固化成形后，再经上油、牵伸、卷绕、络筒或落桶制成丝筒或丝条的工艺过程。涤纶纺丝属于熔融纺丝。
2.1.3 后处理 after treatment
        纺丝生产的初生纤维，再经过拉伸、变形、卷曲、热定型、切断等物理处理，以增加纤维的纺织加工性能的过程。
2.1.4 加弹 texturing
        长丝的变形加工，即利用纤维的热塑性，将纤维经过变形和热定型处理，使其弹性和蓬松性增加的加工过程。
2.1.5 捻织 twisting and weaving
        涤纶工业丝的后处理工序：捻线和织布。
2.1.6 浸胶 dipping
        在涤纶帘子布或帆布表面覆盖和渗透一层胶乳，提高其与橡胶的黏着力的加工过程。
2.1.7 切片 chips
        成纤高聚物聚酯熔体经挤出、固化、切粒、干燥后，形成一定尺寸的粒状料。
2.l.8 固相缩聚solid-state polycondensation
        固体状态聚酯切片经结晶干燥后，在能够引发聚酯分子两端可活化官能团的高温热氮气中或真空加热环境下，使分子链间继续进行缩聚反应并形成高分子量、高黏度的聚酯切片的过程。
2.1.9 液相增黏 liquid phase polycondensation
        聚酯熔体直接在液相增黏反应器里，经过一定温度、一定真空度、一定时间、一定搅拌状态下，使聚酯分子链间继续进行缩聚反应并形成高分子量、高黏度的聚酯熔体的过程。
2.1.10 涤纶长丝 polyester filament长度达数千米以上的几根或几百根连续涤纶丝条。
2.1.11 涤纶短纤维 polyester staple fiber
        涤纶丝束经切断而成的，具有一定长度规格的纤维。
2.1.12 涤纶工业丝 polyester filament for industry；polyes-ter industry yarn
        用于工业领域，纤维线密度为155dtex~9999dtex，断裂强度不小于6.0cN/dtex的连续涤纶长丝。
2.1.13 涤纶复合纤维 polyester composite fiber
        由两种或两种以上聚合物，或具有不同性质的同类聚合物经复合纺丝法纺制成的纤维，包括长丝和短纤维。
2.1.14 涤纶丝束 polyester tow
        用于切断成短纤维或经牵切法制成毛条的数万根连续长丝集合而成的基本无捻的长条状纤维束。
2.1.15 单丝 monofilament
        采用单孔喷丝头纺成的一根连续长丝卷绕成的无捻丝，或由多孔喷丝板纺制的多根连续长丝，再经分丝机分成单根的无捻丝。
2.1.16 再生涤纶纤维 regenerated polyester fiber
        以回收的聚酯瓶片、片材或涤纶废丝、聚酯回收料重新造粒的再生聚酯切片、泡泡料为原料，通过熔融纺丝而生产的涤纶纤维；也包括采用化学方法将回收的聚酯或涤纶经过分解后再聚合、纺丝而生产的涤纶纤维。
2.1.17 涤纶毛条 polyester top
        涤纶丝束经牵切法或多区拉断直接成条法制成的条形纤维集合体。
2.1.18 熔体直纺工艺 melt direct spinning process
        以聚酯熔体为原料，通过熔体泵把聚酯熔体直接送到纺丝箱体的纺丝工艺。
2.1.19 切片纺丝工艺 chips spinning process
        以聚酯切片为原料，通过将聚酯切片结晶干燥并在螺杆挤压机内加热熔融，然后将熔体送到纺丝箱体的纺丝工艺。
2.1.20 热媒 heat transfer medium（HTM）
        导热油，对涤纶工厂是指联苯-联苯醚、氢化三联苯或二芳基烷。
2.1.21 液相热媒 liquid heating medium
        液态的导热油，它传递的是液态导热油的显热。
2.1.22 气相热媒 gaseous heating medium
        气态的导热油，它传递的是气态导热油的潜热。
2.1.23 一次热媒 primary heating medium
        经热媒炉直接加热的热媒。
2.1.24 二次热媒 secondary heating medium
        用一次热媒加热、在独立的热媒回路中循环使用的热媒。

2.2 符号

ACY  air covered yarn 空气包覆纱
ATY  air texturing yarn 空气变形丝
CO-PET copolyester 共聚酯
DT  draw twist  牵伸加捻
DTY  draw textured yarn 牵伸变形丝
DY draw yarn 牵伸丝
FDY fully drawn yarn 全牵伸丝
HART highway addressable remote transducer 可寻址远程传感器高速通道
HOY  high oriented yarn 高取向丝
HTM  heat transfer media 热媒
PET polyethylene terephthalate 聚对苯二甲酸乙二醇酯
POY pre-ori ented yarn ,partially oriented yarn 预取向丝，部分取向丝
PTT polytrimethylene terephthalate  聚对苯二甲酸丙二醇酯
SSP solid-state polycondensation 固相缩聚
TEG triethylene glycol 三甘醇
UDY undraw yarn 未牵伸丝

3 工艺设计

3.1 一般规定
3.2 设计原则
3.3 流程选择
3.4 工艺计算
3.5 节能降耗
3.6 其他规定

3.1 一般规定

3.1.1 涤纶工厂的工艺设计范围应符合下列规定：
        1 采用切片纺丝工艺的涤纶长丝工厂应从聚酯切片卸料开始，经过切片振动筛选、金属检测、输送、预结晶、干燥、熔融、过滤、纺丝、冷却、上油、牵伸、卷绕、平衡，到POY或FDY、HOY等产品的包装；后加工应到DTY、ATY、ACY、DT等产品的包装。
        2 采用切片纺丝工艺的涤纶短纤维工厂应从聚酯切片卸料开始，经过切片振动筛选、金属检测、输送、预结晶、干燥、熔融、（过滤）、纺丝、冷却、上油、卷绕、落桶、平衡、集束、浸油、多道牵伸、热定型、上油、卷曲、松弛热定型或干燥、切断，到短纤维打包；涤纶丝束生产应从松弛热定型或干燥后进入长丝束打包；涤纶毛条生产应从松弛热定型后经丝束落桶、集束、牵切、梳理、成条、毛条包装。
        3 采用熔体直接纺丝工艺的涤纶工厂，应从熔体增压泵出口开始，纺丝以后各后道工序应分别同切片纺长丝和短纤维工艺。
        4 采用切片纺丝工艺的涤纶工业丝工厂应从SSP装置切片来料喂入料斗出口开始，经过熔融、纺丝、上油、牵伸、热定型、卷绕、平衡，到工业丝包装；配套有帘子布和帆布生产的工厂还应包括捻线、织布、浸胶、包装。采用液相增黏熔体直接纺丝的涤纶工业丝工厂应从纺丝箱体入口开始，纺丝以后各道工序同切片纺丝工艺。
        5 再生涤纶工厂应从可直接作为原料的聚酯回收料卸料开始，经过切片振动筛选、金属检测、输送、干燥、熔融、增黏及匀质化、过滤、纺丝，纺丝以后各道工序分别同切片纺长丝、短纤维工艺。不应包括回收料的清洗、分拣、粉碎、再造粒等工序，以及化学法降解和再聚合工艺。
3.1.2 涤纶工厂的设计生产能力应以产品方案中各典型产品的平均线密度为计算依据，并应以“t/a”作为单位表示。配套建设有帘子布或帆布生产的涤纶工业丝工厂，其设计生产能力应以产品方案中帘子布或帆布各典型产品的平均每平方米克重为计算依据，并宜以“t/a“作为单位表示。
3.1.3 直接纺丝涤纶工厂的设计年生产天数宜按350d计算，切片纺丝涤纶工厂的设计年生产天数宜按333d计算。
3.1.4 纺丝箱体及熔体分配管道夹套应采用气相热媒作为伴热载体，熔体直接纺丝的熔体输送管道夹套宜采用液相热媒作为伴热载体。
3.1.5 纺丝热媒系统内蒸发器应设超温报警断电联锁和超压泄放、液位低报联锁及热媒接收装置，热媒接收槽的排气管线上应设冷却器和阻火器。热媒蒸发器系统设计应符合现行国家行业标准《锅炉安全技术监察规程》TSGG0001的有关规定。
3.1.6 辅助工艺设施宜布置在有外墙的车间附房内，并应靠近所服务的主工艺装置。
3.1.7 有多套生产装置的工厂宜集中设中心化验室；与聚酯工厂合建的熔体直纺涤纶长丝、涤纶短纤维和涤纶工业丝装置，化验室可与聚酯工厂合并建一个，但物检室宜设在纺丝车间、加弹车间或短纤维后处理车间的附房内。
3.1.8 气相热媒应采用联苯-联苯醚混合物，液相热媒宜采用氢化三联苯或二芳基烷。
3.1.9 涤纶生产工厂可配置色母粒或其他添加剂的干燥、熔融、喂入、计量等设备。
3.1.10 切片纺丝工艺装置的切片干燥宜采用除湿压缩空气。
3.1.11 切片纺涤纶工厂的聚酯切片运送可根据与聚酯工厂距离远近，采用密相气流输送、槽车运送或吨包装袋运送。
3.1.12 固相缩聚后的高温聚酯切片应采用纯度为99.99%的氮气输送和保护。
3.1.13 进入生产车间的各种公用工程介质管道宜设置切断阀和计量仪表。
3.1.14 物检室、化验室、控制室、变配电室的上一层对应位置房间及所在层相邻的房间应避免布置潮湿、有水、灰尘较大，有振动的附房或设备。

条文说明

3.1.1 本条规定了涤纶工厂的界定范周。
       由于涤纶产品众多，其生产工艺设备配置要求也不尽相同。因此，涤纶工厂设计可按工艺实际需要增减其内部工序。
       虽然涤纶毛条和涤纶工业丝的捻织、浸胶属于涤纶的下游生产工序，但是，由于目前国内涤纶短纤维工厂里也有设置毛条生产车间，涤纶工业丝工厂里也有设置捻织车间和浸胶车间，为方便涤纶毛条车间设计和配套有捻织车间和浸胶车间的涤纶工业丝工厂建设的总体规划和设计工作，在本标准中对此做些原则性的规定是有利的。因此，本标准将涤纶毛条车间和捻织车间及浸胶车间包括在内。
       5再生涤纶原料所指聚酯可收料包括干净瓶片、泡泡料、再生聚酯切片。
3.1.2 涤纶生产装置由于生产不同品种时产量相差很大，因此，应以全年生产的各典型产品的平均产量作为工厂产量的计算依据。所以用“吨/年（t/a）”作为表征涤纶工厂生产能力的单位较为科学。
       对于涤纶工业丝工厂，有的是以涤纶工业丝为产品，有的是以浸胶帘子布或浸胶帆布为产品，因此，应视产品情况采用不同的计算依据。
3.1.3 本条是根据现行国家标准《聚脂工厂设计规范》GB50492中对聚酯工厂生产天数的规定而制订的。因为目前国内大型涤纶工厂都采用聚酯熔体直接纺丝工艺，为前后衔接，涤纶工厂年生产天数也采用与聚酯工厂相同的生产天数。实际生产中，采用切片纺丝工厂的年生产天数大于350d。
3.1.4 气相热媒保温均匀性好，温度恒定，不易产生死角，对于不规则形状的纺丝箱体和较窄通道的熔体分配管道的保温性能好，但其压力不宜太高：而液相热媒可在较高压力下进行循环使用，对于采用低温工艺的熔体输送保温非常有利；而对于采用高温工艺的熔体输送，则仍可采用气相热媒保温，但其输送及排凝管道会较多。对于单部位或位距小的两部位纺丝箱休及熔体分配管道夹套也可以采用液相热媒。
3.1.5 由于纺丝箱体加热的热媒（联苯-联苯醚）的渗透性极强，并存在可燃及爆炸的危险，在生产中其操作温度高于它的闪点，在气相状态下超温时其压力增长较快。所以，为防止因泄漏而引起火灾或爆炸，保证生产安全，应采取本条所列措施。
3.1.6 涤纶工厂的辅助工艺设施主要是纺丝组件清洗、纺丝油剂调配、化验室、物检室（染色和干燥区）、备品备件库等，这些房间或多或少都有一些气味产生，为排除气味方便，因此将上述辅助工艺设施布置在有外墙的附房内，并且靠近所服务的对象布置，以减少运送往返距离。
3.1.7 涤纶工厂需要对生产原料、产品、调配的油剂以及帘子布的胶料进行化验分析，因此，需要设化验室。对于与聚酯装置合建的涤纶车间，为节省投资、减少定员和方便管理，可合建一个化验室或设置全厂中心化验室。因为需要对每批次长丝或短纤维进行物理指标检验，取样次数较多，特别对于长丝，检测数量和批次都比较多，物检室设在纺丝车间、加弹车间或短纤维后处理车间的附房里，有利于就近及时取样分析检测，同时减少外界因素对纤维的影响。
3.1.8 联苯-联苯醚的沸点为257℃.相对易于气化；而二芳基烷和氢化三联苯的沸点分别为353℃和359℃.不易气化，适用于作为液相热媒。
3.1.9 切片纺丝装置的优势是变换品种灵活，因此设辅助设备，以有利于多品种的开发。
3.1.10 采用压缩空气作干燥气源，可以减少设备投资和运行费用。
3.1.11 采用密相气流输送或槽车运送PET切片，有利于减少包装材料，降低生产成本。但从经济性考虑，密相气流输送PET切片距离通常不超过500m；槽车运送PET切片距离通常不超过100km。
3.1.12 由于固相缩聚后的高温切片接触空气后将导致PET切片因吸湿引起分子降解和接触到氧影响切片色泽。因此，固相缩聚后的切片要求采用纯度99.99%以上，露点-40℃以下的高纯度氮气进行保护和输送，同时干切片料斗体积应尽量小些，密闭并用氮气保护。
3.1.13 进入车间的各种公用工程管道上加装切断阀，有利于紧急情况下切断干管；而设置计量仪表，有利于对生产车间的公用工程消耗进行考核。生产规模较大的工厂，可以按前纺、后纺分别设置计量仪表，便于经济核算。
3.1.14 物检室、化验室、仪表控制室、变配电室等，或用到的精密仪器需防震、防尘，或设备需防水，因此要避免靠近有振动的房间：而用水的设备或房间由于可能出现漏水情况，会对电气设备、控制设备、分析化验仪器造成损坏。

3.2 设计原则

3.2.1 涤纶工厂工艺设计应满足先进、可靠、安全、环保、节能、节水、经济实用的要求。
3.2.2 涤纶工厂工艺设计中首次采用的新工艺、新技术、新设备应是通过工业化试验并鉴定通过，或经过实际生产检验是先进、可靠的。
3.2.3 涤纶工厂工艺设备应按流程顺序布置，并应避免往返交叉。
3.2.4 热媒存放、涤纶工业丝浸胶用化学品库、胶料调配间等有可燃、有毒、腐蚀性介质的储存和使用场所，应符合设计要求，并应采取相应的防范措施。
3.2.5 下列设备宜布置在不直接受阳光和外界气流干扰的厂房：
         1 涤纶长丝的纺丝冷却、牵伸、卷绕设备；
         2 涤纶短纤维的纺丝冷却、牵引、喂入设备；
         3 涤纶毛条生产设备；
         4 物检室的分析仪器。
3.2.6 涤纶工业丝装置宜与SSP装置建在厂区同一区域内；采用聚合车间熔体直接增黏纺丝工艺的涤纶工业丝装置，熔体增黏釜宜靠近纺丝箱体。
3.2.7 采用POY-DTY工艺路线的涤纶长丝工厂和配置有捻织浸胶的涤纶工业丝工厂，在纺丝车间与后处理车间之间应设平衡间。
3.2.8 涤纶复合纤维工厂设计应满足非聚酯组分或低熔点PET对工艺及设备的要求。
3.2.9 生产差别化和多品种的涤纶短纤维后纺生产线，其设计的牵伸、定型设备应进行柔性化配置，并宜在热定型机前后设置纤维切断机。
3.2.10 常规涤纶短纤维生产线宜选用现行经济规模的装置。
3.Z.11 涤纶工厂设计应根据企业的发展规划，合理地预留纺丝线位置和后加工区面积。
3.2.12 生产工艺应符合清洁生产的要求；对散发有害物质的生产过程和设备，宜采用机械化、自动化处理工艺，并应采取密闭、隔离和负压操作措施。
3.2.13 年产5万吨及以上的再生涤纶短纤维工厂宜设置泡泡料生产设备。

条文说明

3.2.1 工艺设计应力求技术上先进、可靠、节能、环保。
       所谓先进性，包括技术上的先进和产品质量、节能、环保等综合指标，具体体现在产品质量高，原材料与公用工程消耗少，劳动生产率高和产品成本低，以及基建投资回收期短等。
       所谓可靠性，是指所选择的工艺流程和设备是否成熟、安全。对于尚在试验阶段的新技术、新工艺、新设备，应采取积极而慎重的态度。未经实践检验的新技术不得用于工厂设计。
       工艺设计要符合国家对环境保护和职业安全卫生的法律、法规，以及建厂所在地政府对环境保护、职业安全卫生的地方条例，要加强环境保护和职业安全卫生措施，减少“三废”的产生和排放，并采取有效的防治措施。
3.2.2 由于涤纶生产技术已很成熟并普及，各企业自主研发设备和改进工艺的比较多。因此，经过工业化试验或经过生产实践检验是先进、可靠的设备和技术，可应用于工程设计中。
3.2.3 涤纶生产工艺，纺丝一般采用多层厂房，后处理一般是单层厂房。为保证流程畅通、短捷，充分利用重力流，工艺设备应按从上到下、从前到后的原则顺序布置，形成没有往返交叉，生产、存放、向下游移动合理的生产流程。
3.2.4 除配套建设有浸胶帘子布或浸胶帆布的涤纶工业丝工厂外，涤纶工厂使用的可燃、有毒介质仅有联苯和联苯醚以及纺丝组件清洗用的三甘醇、过滤器滤芯检验用的异丙醇，毒性较低，并且联苯和联苯醚是在密闭条件下使用，危险性较小。而配套建设有浸胶帘子布或浸胶帆布的涤纶工业丝工厂全国仅有十余家，所占比例很小。其浸胶车间使用的甲醛水溶液、间苯二酚、氨水、丙三醇三缩水甘油醚等有毒物质，除甲醛毒性为高度危害外，其他毒性都较低。本标准第14.3.13条和第14.4.10条规定了浸胶车间及相关设施设计时应采取的防爆要求和机械排风等防毒措施，在第5.4.17条、第6.5.1条、第14.3.8条规定了热媒的安全防范措施。在第6.4节规定了三甘醇、异丙醇的安全措施。因此，涤纶纤维生产是比较安全的。配套建设有浸胶帘子布或浸胶帆布的涤纶工业丝工厂的浸胶车间和化学品库，设计时满足国家现行职业安全卫生、防火、防爆、储存等标准的有关规定，也能保证安全生产。涤纶工厂用到的可燃和有毒介质见本标准附录A。
3.2.5阳光直接照晒或室外大气环境连通纺丝车间或物检室，将对室内部的温湿度和气流环境造成影响，不利于保证纺丝工艺条件的稳定和检测仪器的准确。因此，设计中要避免在纺丝和物检的操作区形成干扰气流和阳光直晒。涤纶毛条车问对湿度有较高要求，避免外界气流干扰，有利于减少能量损失，节约能源。
3.2.6生产涤纶工业丝的固相缩聚切片含湿量很低，约20ppm，极易重新吸湿降解。而输送距离越长，或环境相对湿度越高，则吸湿可能性越大，同时增加输送的动力消耗。固相缩聚切片吸湿后将影响纺丝质量，纺丝过程对原料消耗也高。因此工业丝纺丝装置宜与固相缩聚装置布置在厂区同一区域；另外，集中布置也有利于节约输送能量，方便规划公用工程，以及简化厂区管廊。
       增黏釜放在纺丝车间有利于缩短高黏度熔体输送距离，防止聚合物降解，保证熔体质量。
3.2.7根据生产工艺要求，涤纶POY和工业丝都需经过平衡。设置平衡间，既有利于消除纤维的内应力，使附着在纤维上的纺丝油剂均匀扩散，又有利于前后生产工序的缓冲。
3.2.8由于复合纤维中的另一组分原料处理方法与涤纶原料可能不同，如锦纶切片不需结品，色母粒需设置小型干燥、计量、熔融装置等，因此，在设计中应充分考虑非聚酯组分对工艺及设备的要求。
3.2.9目前我国涤纶短纤维主要分为中空、棉型两大类，中空纤维有两维纤维、三维卷曲纤维之分，两维纤维国内没有生产；三维卷曲中空纤维生产与棉型纤维生产，牵伸设备配置主要有第三牵伸机、松弛定型机、专用打包机等设备区别，以及切断机布置在松弛定型机前后位置不同。早期中空纤维生产不配置第三牵伸机，需配置松弛定型机及专用打包机；现在棉型及中空柔性化生产线，中空纤维生产保留第三牵伸机，仅是将高温加热调整为低温加热。
棉型纤维生产主要分为高强低伸纤维、缝纫线、普通棉型纤维、涡流纺用纤维、非织造布用纤维、超短纤维等生产，后牵伸设备配置相同，主要是调整生产工艺参数，实现不同纤维品种生产要求。
3.2.10根据资料分析，对于涤纶短纤维生产装置，选择一条日产200吨生产线比选择两条日产100吨生产线，投资节约近50%，生产成本节约近30%，人工节约近40%，公用工程消耗节约近6%。因此，选择合理规模的生产装置，对于减少投资，提高经济效益是非常重要的。
3.2.11统一规划预留有利于减少占地，并可避免扩建时影响现有生产。
3.2.13再生涤纶短纤维工厂，由于原料质量较差，容易产生较多的废丝。设置泡泡料生产设备，有利于将产生的大量废丝重新利用。

3.3 流程选择

3.3.1 工艺流程应根据生产规模、产品方案、产品质量的要求确定。
3.3.2 常规品种的涤纶短纤维、涤纶民用长丝和工业丝宜采用熔体直接纺丝工艺流程；生产小批量、多品种和差别化涤纶产品，宜采用切片纺丝工艺流程。
3.3.3 除水冷却工艺单丝外，涤纶长丝产品不应采用UDY-DT纺丝工艺流程。
3.3.4 涤纶工业丝生产应采用纺丝-牵伸-热定型-卷绕一步法工艺流程。
3.3.5 涤纶复合纤维、功能性纤维和单丝生产宜采用切片纺丝工艺流程。
3.3.6 熔体直接纺丝工艺的熔体输送管道上应设熔体冷却器。
3.3.7 切片纺涤纶工厂内的切片输送宜采用密相气流输送流程。
3.3.8 再生涤纶纤维工厂内的瓶片或再造粒切片输送宜采用下列方式：
        1 当采用连续结晶干燥工艺流程时，宜采用气流输送流程；
        2 当采用真空转鼓结晶干燥工艺流程时，宜采用电动葫芦吊运并直接投料方式。
3.3.9 再生涤纶工厂的熔体过滤应根据原料情况不同设置2道过滤或3道过滤。
3.3.10 熔体直接纺丝工艺的熔体输送距离较长，且熔体停留时间或压力降不能满足纺丝要求时，可采用2台熔体增压泵串连的输送方式。
3.3.11 与聚合装置合建的常规涤纶工业丝生产可采用液相增黏直接纺丝工艺。
3.3.12 涤纶工业丝的活化丝浸胶工艺可采用一浴流程，非活化丝浸胶工艺宜采用二浴流程。
3.3.13 生产11dtex~56dtex单丝宜采用立式风冷纺丝工艺，生产56dtex~555dtex单丝应采用卧式水冷纺丝工艺。
3.3.14 56dtex及以下规格的单丝生产宜采用一步法涤纶母丝分纤单丝生产工艺技术。
3.3.15 大型涤纶长丝装置宜采用人工智能生产技术，宜包括在线检测、自动络筒、自动包装、自动仓储等技术，并应为智能制造、大数据采集预留接口。
3.3.16 生产中空涤纶短纤维以及采取低温卷曲工艺生产常规涤纶短纤维的后处理生产线，应设置松弛热定型机；采用高温卷曲工艺生产涤纶短纤维的后处理生产线，可设置链板冷却输送机。
3.3.17 涤纶短纤维的后处理生产线应根据产品特点选择在热定型机之前或之后设置切断设备，柔性化生产线可在前后同时设置2台切断设备。
3.3.18 采用切片或瓶片为原料时，其卸料系统应设置金属检测器；采用真空转鼓干燥设备时，转鼓出料系统也应设置金属检测器。
3.3.19 根据原料和产品需要，生产再生涤纶产品宜在螺杆熔融后增加增黏均化工序。

条文说明

3.3.1 本条为工艺流程选择的基本原则。具体体现在以下几个方面：
    （1）所选用的工艺流程和设备要适应产品品种的要求，确保产品质量：
    （2）设备能力要与生产规模相适应：
    （3）提高机械化、自动化水平，提高劳动生产率；
    （4）工艺流程先进、成熟，生产过程节能、环保；
    （5）流程设计合理，有利于降低原材料和公用工程消耗；
    （6）符合国家对环境保护的有关规定。
3.3.2 涤纶熔体直接纺丝工艺较切片纺丝工艺省去了熔体的铸带、切粒、干燥、输送、包装、贮存、运输、开包、熔融等工序，极大地节约能量，减少占地、投资及用工，有利于降低生产成本，节约资源。但其缺点是更换品种不灵活，对生产管理方面要求更严格。因此，对于生产小批量、多品种和差别化涤纶品种，仍以采用切片纺丝工艺为佳，其生产灵活，调换产品方便。
3.3.3、3.3.4 采用纺丝-牵伸-热定型-卷绕一步法下艺路线，生产是在同一设备上完成的，该法生产效率高，产品质量好，成本低。而采用纺丝、牵伸二步法工艺路线，生产是在多台设备上完成的，设备多，占地大，流程长，投资大，成本高，产品质量较一步法差，设备效率低。
对于涤纶单丝生产，采用高速纺母丝再通过分丝机生产出涤纶单丝的工艺，是发展趋势。但对于生产粗旦的单丝，由于传统的风冷却工艺无法将粗旦的单丝在较短时间内均匀冷却，因此，目前国内粗旦单丝仍采用二步法工艺来生产粗旦涤纶单丝。
3.3.6 熔体直接纺丝工艺用于大批量生产，熔体管道较长。纺丝熔体在长距离输送过程中，由于摩擦生热会造成熔体温度上升较快，将加速熔体的热降解，影响熔体质量。因此，在熔体直接纺丝工艺的熔体管道上，需要设置熔体冷却器以保证熔体在合适的温度范围内。
3.3.8 真空转鼓结晶干燥工艺是间歇式操作，采用电动葫芦吊运并直接投料方式，有利于减少料仓体积，方便操作。
3.3.9 涤纶长丝生产由于纺丝速度较快，对熔体的质量要求较高，而再生涤纶的生产原料含杂质较多，因此，采用多道过滤有利于提高熔体质量，延长纺丝组件的更换时间，增加满卷率。而涤纶短纤维纺丝速度较慢，对熔体的质量要求不如长丝苛刻，过滤器设置数量可以比长丝少。
3.3.10 由于熔体停留时间长将造成聚合物的热降解，端羧基含量升高，色相变差，影响产品的质量和生产的稳定，因此在熔体直接纺丝工艺中要尽可能减少熔体的停留时间。随着涤纶生产企业的建设规模越来越大，熔体输送管道也越来越长，目前有超过200m的熔体输送距离。熔体停留时间见公式（1）：

式中：T_av——熔体在管道中的平均停留时间（min）；
           L——熔体输送管道的长度（m）；
           D——熔体输送管道内径（mm）；
           ρ——熔体密度（kg/m³）；
           Q——熔体的质量流量（kg/h）。
           从公式（1）中可看出，要缩短熔体停留时间，一是缩短熔体输送管道的长度，二是缩小输送管道的直径。在设计中一般采用缩小管径、提高流速的办法。因此，可采用增加1台熔体输送泵，以提高流速，降低熔体停留时间，并保证熔体进入纺丝箱体的压力。
3.3.11 目前涤纶工业丝生产技术主要有传统的切片纺丝工艺和熔体增黏直接纺丝工艺两大技术路线。熔体增黏直接纺丝工艺由于省去了低黏聚酯熔体的冷却、切粒、输送、固相增黏、高黏切片挤压熔融等工序，大大缩短了工艺流程，同时突破了螺杆吐出量的限制，单纺位产能提高50%左右，整体能耗水平大大降低。该技术具有流程短、能耗低、效率高、投资省等特点。据测算，传统的切片固相增黏纺丝技术单位产品能耗维持在360kgce/t左右；而液相增黏熔体直纺涤纶工业丝技术单位产品能耗在240kgce/t左右。液相增黏熔体直纺涤纶工业丝技术通过立式管外降膜反应器，将低黏度聚酯熔体（特性黏度IV=0.65dl/g）在液态下继续缩聚，特性黏度增至1.00d/g左右，可以纺制黏度在1.00dl/g以下的各种常规涤纶工业丝，但对控制和熔体质量稳定性要求较高，目前废丝率较切片纺丝工艺高，满卷率不及切片纺丝工艺。
3.3.12 涤纶帘子布的浸胶主要是降低纤维的热收缩和提高纤维与橡胶的黏合力。有两种工艺，即一浴浸胶和二浴浸胶工艺，目前这两种工艺世界上都有采用。由于聚酯分子结构的特点与锦纶不同，难以与橡胶结合，采用传统的一浴浸胶工艺不能使涤纶与橡胶进行有效黏合，为此，需要在浸胶前对纤维表面进行处理，提高聚酯分子结构的活性，增强对橡胶的亲和力，这就是二浴浸胶工艺。一浴浸胶工艺是先对涤纶工业丝进行活化处理，在纺丝油剂中增加使其纤维与橡胶的黏合成分，在热处理时先生成初生表面皮膜，然后进行浸胶处理，以达到增加纤维与橡胶的黏合力的目的。两种浸胶工艺各有利弊，一浴浸胶工艺工艺流程短、设备投资少、能耗低，但浸胶液配方复杂，浸胶难度大，帘子布与橡胶的黏合力差，约为二浴浸胶工艺的90%一95%。二浴浸胶工艺的设备投资较大、流程较长、能耗大，但帘子布与橡胶的黏合力好，产品质量稳定，胶量消耗少。因此，应根据所选择的生产工艺路线决定。
3.3.13 因为56dtex以下的涤纶单丝可以通过侧吹风达到预期的冷却效果，但是56dtex~555dtex的涤纶单丝通过侧吹风不能使纤维的内外被均匀冷却下来，容易使纤维产生皮芯结构，因此只能通过水浴冷却的方式来生产。
3.3.14 过去传统涤纶单丝采用二步法生产工艺，存在生产效率低、工艺流程长、生产能耗高、单丝的物理指标分散性大等问题。而近年产业化的一步法涤纶母丝分纤单丝生产工艺技术，采用纺丝、冷却、牵伸、定型、卷绕一步法技术，解决了二步法生产工艺的缺陷，提高了生产效率，减少了车间占地面积。
3.3.15 随着自动化生产技术及工业机器人的发展和进步，大型涤纶生产企业正在逐步推广自动化生产线，以降低用工成本，并提高生产效率。
3.3.16 生产涤纶中空短纤维在卷曲后设置松弛热定型机有利于提高三维卷曲效果；有硅中空产品还需通过高温松弛热定型，使硅油产生交联反应，提高产品的滑爽性能。而采取低温卷曲工艺，通常采用喷淋上油，水分较大，需要设置烘干机（松弛热定型机）以除去水分；而高温卷曲工艺，通常采取油轮上油，丝束含水不多，采用链板冷却输送机通过鼓风冷却即可满足要求。
3.3.17 涤纶短纤维切断设备设置在热定型机之前或之后，应根据产品方案决定。常规产品通常是在热定型机之后设置纤维切断设备，而对于三维卷曲纤维生产则需要在热定型机之前设置纤维切断设备。而在前后同时设置切断设备，可满足柔性化产品生产。
3.3.18 设置金属检测器是为防止切片或瓶片中混杂有金属物质，防止其进入纺丝系统而损坏螺杆挤出机。
3.3.19 本条规定是为了提高熔体的黏度和均匀性，保证产品质量。

3.4 工艺计算

3.4.1 熔体输送、切片输送、结晶、干燥，纺丝及后处理工艺设备配置，应以单台（套）设备的生产能力为依据，并应结合产品方案的产量、设备运转效率，计算所需台（套）数。
3.4.2 纺丝和熔体输送设备及熔体夹套管应进行热量衡算。
3.4.3 组件清洗设备配置应根据设备清洗能力和清洗周期，以及需清洗的纺丝组件、喷丝板、计量泵、过滤芯的数量，计算所需台（套）数。
3.4.4 纺丝熔体管道应进行下列计算：
        1 应通过计算保证所选熔体管道的管径分配和长度，满足生产相同产品的每个纺丝箱体熔体输送管道内的熔体压力降和熔体停留时间相等，且熔体黏度降应在纺丝允许范围内；
        2 纺丝熔体管道设计应进行管道系统的热应力分析计算，在满足安全性的前提下，管道长度应最短；
        3 纺丝熔体管道设计应进行管道系统熔体压力降、熔体停留时间和黏度降计算，确定优化的熔体管道内径和长度。
3.4.5 熔体直接纺丝工艺应根据熔体增压泵出口熔体温度和生产能力，计算熔体冷却器的热负荷及换热面积。
3.4.6 热媒空冷器的换热面积应根据热负荷计算确定。
3.4.7 每条纺丝生产线的热媒加热设备的能力及热媒循环量应根据工艺参数和装置生产能力计算。
3.4.8 纺丝机丝束冷却风的风量应根据产品方案中线密度上限产品的最大冷却量和工艺要求的最低冷却风温度等参数计算。
3.4.9 纺丝油剂调配系统的能力及配置应根据产品方案计算。
3.4.10 组件预热炉、运转丝车、盛丝桶、打包机等的能力应根据产品方案计算。

条文说明

3.4.2 热量衡算是设计换热设备和计算热负荷的基础，通过热量衡算可确定热媒加热设备的换热面积和换热量。
3.4.3 涤纶纺丝组件清洗一般采用两种方式：三甘醇清洗和真空煅烧清洗，由于设备尺寸不一样，处理能力不一样，处理时间不一样，因此，应根据所需处理的清洗件数量及清洗周期，计算选用清洗设备的台套数。
3.4.4 纺丝熔体管道应力计算的目的：
      1 聚酯熔体质量与其在输送管道中的总停留时间、总的压力降、黏度降、温度变化等因素密切相关；聚酯熔体在管道中停留时间越长，熔体温升越高，聚酯熔体就越易降解，熔体质量就越差，从而导致熔体的可纺性变差，最终影响纤维质量。如果上述因素在生产相同产品时存在差异，纤维的均匀性必然受到影响。因此，为保证生产相同产品生产线每个纺丝位的纤维质量均匀一致，设计中需要满足到达生产相同产品的每个纺丝箱体的熔体压力降和熔体停留时间相等。
      2 管道应力分析的目的主要是保证管道的应力在规范允许的范围内，使设备管口荷载符合设计要求，避免因热应力过大造成设备和管道的损坏。因此，高温熔体输送管道要在保证应力变化安全的前提下，进行管路优化设计，尽量使输送距离最短，减少纺丝熔体的热降解。
      3 在保证纺丝箱体背压合适的前提下，需要计算选择最佳的输送管道内径，提高流速，降低温升，缩短熔体停留时间，保证熔体质量。
3.4.5 在熔体直接纺丝工艺中，由于熔体输送管道较长，熔体在输送过程中会因摩擦而导致温度上升较高，从而加速熔体的热降解，使生产过程中飘丝和断头增加，影响产品质量。因此，在熔体输送管道上需要设置熔体冷却器，以降低熔体的温升。而熔体冷却器的换热面积和热负荷需要通过计算确定
3.4.8根据产品方案对不同的纺丝机结构和纺丝要求计算纺丝冷却风的风量和风速。同一纺丝机适纺的线密度规格有2倍~3倍的范围，可以计算出不同规格产品所需的冷却量。最大的线密度产品所需的冷却量也最大；较低的风温意味着需增加风量才能满足要求。以最大需求为计算依据，可以保证冷却风量在适纺范围内的冷却需求。
       纺丝冷却风的风量、风速和温度对纺丝成形影响很大。冷却风的风量与喷丝板熔体吐出量有关，需根据不同的生产品种调节。在出风面积不变的前提下，增加风量，可以提高风速。对于生产粗旦多孔纤维，往往选择比较大的风量，强化热交换的条件；而对于生产细旦纤维，宜采用比较小的风量，因为细旦纤维的比表面积大，相对冷却效果好，柔风相对容易控制纤维的均匀性（内在结构，如取向度等）。风速要保证冷却风能均匀地吹到所有丝条上，风速过高或过低，均会使POY条干不匀率变大，使DTY染色性变差，易出现段斑丝。风压的波动也会引起风速的波动，从而使条干恶化。在生产中需要通过控制风压的稳定性和风网的均匀性来保证风速的稳定性。风速还与初生纤维的断裂伸长率和条干不匀率均有预定的关系，要根据纺丝机结构和喷丝孔数等因素确定。当冷却风温度波动范围增加时，将影响POY的条干不匀率、DTY的染色均匀性以及使DTY毛丝、断头增多。因此保持冷却风温度稳定非常重要，最好控制在±1℃以内。另外，冷却风的相对湿度高，对冷却效果有利，但要防止结露，一般认为相对含湿量在65%~80%为佳。

3.5 节能降耗

3.5.1 全厂总图布置应合理，并应减少物料的运输或输送距离。
3.5.2 工艺设备应按流程合理布置，应充分利用物料位差，并应避免物料的往返。
3.5.3 温度和湿度要求严格的房间宜采用不直接受阳光和外界大气环境干扰的厂房。
3.5.4 设有浸胶车间的涤纶工业丝工厂，蒸汽锅炉的给水或其他需预热的介质宜利用烘干机的排烟余热。
3.5.5 浸胶车间的烘干机宜采用清洁能源直接燃烧加热的方式。
3.5.6 工艺设备应选用节能产品，所配电机应选用达到国家能效等级标准2级及以上要求的产品。
3.5.7 蒸汽凝结水应集中回收利用，并应减少软化水或除盐水的用量。
3.5.8 高温和低温的设备及管道应采取绝热措施。
3.5.9 熔体直纺常规涤纶POY单位产品的聚酯消耗量不应超过1005kg/tPOY产品。
3.5.10 常规涤纶DTY单位产品对原料POY的消耗量不应超过990kg/tDTY产品。
3.5.11 熔体直纺常规涤纶FDY单位产品的聚酯消耗量不应超过1008kg/t产品。
3.5.12 熔体直纺常规涤纶短纤维单位产品的聚酯消耗量不应超过1010kg/t产品。
3.5.13 涤纶工业丝单位产品的原料消耗应符合下列规定：
        1 切片纺常规涤纶工业丝的聚酯原料消耗不应超过1020kg/t产品；
        2 高模低缩和粗旦多头纺涤纶工业丝的聚酯切片消耗不应超过1040kg/t产品；
        3 熔体直纺常规涤纶工业丝的聚酯消耗量不应超过1035kg/t产品。
3.5.14 切片纺丝常规再生涤纶单位产品对聚酯瓶片或再生切片的消耗应符合下列规定：
        1 POY产品的原料消耗不应超过1010kg/tPOY产品；
        2 FDY产品的原料消耗不应超过1035kg/tFDY产品；
        3 短纤维产品的原料消耗不应超过1020kg/t短纤维产品。
3.5.15 生产过程中产生的废聚酯、废丝以及不合格产品应回收利用。
3.5.16 工艺压缩空气应按不同压力分等级供气，工艺压缩空气质量等级应符合现行国家标准《压缩空气第1部分：污染物净化等级》GB/T13277.1的有关规定；仪表压缩空气质量应符合现行国家标准《工业自动化仪表气源压力范围和质量》GB/T4830的有关规定。压缩空气管道设计应将纺丝吸枪压空、仪表压空和网络压空分开设置。
3.5.17 纺丝和后加工应采用新型网络喷嘴。
3.5.18 采用蒸汽作为加热源的生产工艺宜采用蒸汽串级系统和凝结水回收，实现蒸汽梯级利用。
3.5.19 低黏度切片纺的螺杆挤压机的螺杆套筒 各区加热宜采用电磁加热技术。
3.5.20 常规有色涤纶产品生产宜采用熔体着色纺丝技术。
3.5.21 短纤维工厂冬季采暖及空调系统的加热应充分利用工艺生产系统的余热。
3.5.22 涤纶生产工厂的一级用能设备、次级用能设备和主要能耗设备应按规定配置计量器具。

条文说明

3.5.1 合理地进行全厂总图布置是指应综合考虑主装置、辅助设施之间的相互关系，如切片仓库应靠近干燥工段，成品仓库应靠近分级包装等，保证运输路线短而畅通，管线短捷。
3.5.2 合理布置工艺设备，是指根据生产能力、产品方案以及是新建还是改建的因素综合确定。例如切片纺丝装置，从干燥塔出来的切片直接由管道靠自重进入螺杆挤出机的下料方式具有能耗小、干燥后的切片不容易二次吸湿的优点，但是放置结晶干燥设备的厂房至少要建24m以上，土建费用比较高；而从干燥塔出来的切片通过再次输送的方式进人纺前料仓，再通过管道靠自重进入螺杆挤出机的下料方式具有建筑高度低、土建费用省、可根据生产品种来调配干燥量的优点，但是存在能耗高、切片容易二次吸湿的缺点。因此，应根据建厂条件综合考虑。
3.5.3 本条说明同第3.2.5条说明。
3.5.4 由于烘干机排出的烟气温度较高，利用其余热加热蒸汽锅炉给水，有利于节约能量。
3.5.5 烘干机采用直接加热的方式，具有换热效率高、管道布置少、设备占地面积小的优点。0-
3.5.8 所有供热，供冷管道和设备都应进行保温和保冷设计，以减少热量和冷量的损失。对于温度低于环境露点的管道应进行保冷，以防止管道外壁结露。管道结露不仅影响环境，水滴到丝上还将影响产品质量。
3.5.9~3.5.13 主要原料聚酯的消耗是根据国内涤纶工厂目前的实际生产水平，取其中上水平值，并以每吨合格品纤维耗用聚酯量为基准确定的。新建、改建、扩建的涤纶工厂常规产品原料聚酯消耗不应超过本标准规定值。该消耗值不作为装置开车的考核验收指标，而是指正常生产半年及以上的平均每吨合格产品对原料聚酯的消耗值。对于差别化产品，切片纺丝产品，其原料聚酯的消耗可高于此值。
3.5.14 本条的数据是根据工业和信息化部2015年第40号公告《再生化学纤维（涤纶）行业规范条件》和国家发改委、环保部和工业和信息化部联合发布的《合成纤维制造业（再生涤纶）清洁生产评价指标体系》的有关规定制订的。
3.5.16 本条主要针对一些涤纶企业在设计时对工艺用压缩空气指标要求过高，或采用仪表压缩空气作为工艺用气，从而造成能量的浪费。不同规格用途的压缩空气分别设置，有利于生产稳定运行和节能。
3.5.17 采用网络效果更好的新型网络喷嘴，可减少压缩空气的消耗，节约能源。
3.5.18 蒸汽串级系统通常是采用一个中压饱和蒸汽源（2.0MPa~2.5MPa），再利用不同等级蒸汽凝水的闪蒸方式提供由高至低的不同压力等级蒸汽供工艺设备使用。相对于采用不同压力蒸汽源加热设备的控制系统，可有效降低蒸汽消耗（15%~40%）。同时，蒸汽串级系统的凝水可集中收集用于工艺辅助系统（例如油剂调配）、车间采暖或通过溴冷机用于工艺冷冻水（例如骤冷风）或环境空调，从而实现较大的节能效果。因此，采用“夹套式”加热辊相对比“虹吸管式”加热辊的紧张热定型加热设备节能效果明显。但蒸汽串级系统通常采用紧张热定型的夹套式辊简结构。因此，应根据设备配置情况确定是否设置串级式蒸汽系统。
3.5.19 传统纺丝螺杆的加热方式大都采用电阻加热，其加热效率不及电磁感应加热的效率高。电磁感应加热是单向加热，热量单向辐射，节电效果显著。
3.5.20 随着技术的进步和染色母粒品种的增加，近年来熔体染色技术正迅速发展，属于国家产业政策鼓励发展的技术。熔体染色技术可极大地减少下游印染加工的废水量，经济效益和社会效益显著。
3.5.21 短纤维后处理车间冬季循环水的回水温度为35℃左右，同时还有蒸汽冷凝水等介质，应该充分利用。

3.6 其他规定

3.6.1 短纤维车间内设置盛丝桶电瓶搬运叉车的充电间应符合下列规定：
      1 充电间应设在靠外墙且有窗户的区域，并应采用防火隔墙和防火楼板与厂房其他部位分隔；
      2充电间内应采取防止气体聚集的措施，并应在充电间的最高处和外墙的最高处设置向车间外排风的机械排风设施；
      3蓄电池充电系统应有防止过度充电的保护措施；
      4充电间内不得有高温、明火、产生静电的设备；
      5当满足以上条件时，充电间可不划为防爆区。
3.6.2 建设在海边的工厂应采取防止海风对建筑物、设备、管道、钢梯等金属物的腐蚀的措施。
3.6.3 设备和管道的安全标志，涂安全色或识别符号设置应符合现行国家标准《安全色》GB2893、《安全标志及其使用导则》GB2894和《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231的有关规定。
3.6.4 在同一厂区或同一车间内分期建设的工艺装置，应统一规划各工艺装置或设备的相对位置和管廊的走向。
3.6.5 涤纶长丝、涤纶短纤维、涤纶工业丝、涤纶复合纤维及其他涤纶产品的火灾危险性应为丙类，原料仓库、成品仓库储存物品的火灾危险性应为丙类，化学品库的火灾危险性应根据储存化学品的物性划分。
3.6.6 与聚酯装置合建的涤纶生产装置，纺丝用热媒蒸发器可采用一次热媒加热方式。
3.6.7 输送腐蚀性液体的地下管道应布置在管沟内。
3.6.8 涤纶工厂可燃和有毒物质参数可采用本标准附录A的数据。

条文说明

3.6.1 由于涤纶短纤维盛丝桶电瓶搬运叉车结构的特殊性和使用的特殊性，要求路面光滑，避免地面有坡度。因此，国内的涤纶短纤维盛丝桶电瓶搬运叉车通常在短纤维后处理车间的靠墙空旷处进行充电。由于该类叉车使用的非密封型铅酸蓄电池在充电过程中会发生双硫酸盐化反应，放电时在阳极板和阴极板上所产生的硫酸会在充电时被分解还原成硫酸、铅及过氧化铅，因此电池内电解液的浓度逐渐增加，即电解液之比重上升，并逐渐恢复到放电前的浓度。当两极的硫酸铅被还原成原来的活性物质时，即等于充电结束，阴极板就将产生氢，阳极板则产生氧，充电到最后阶段时，电流几乎都用于水的电解，因而电解液会减少，需要以纯水补充。而锑（Sb）的加入可以改善正极与活性物质间的结合，有助于耐腐蚀性的提升，延长寿命，缺点是锑如果溶解于电解液中成为SbO₃离子，而在负极板上产生Sb，将会产生氢气。在充电初期，所充电能主要用于给电池充电。当充电到70%~90%容量时，正极开始析出氧气，负极开始析出氢气。随着充电的进行，充电效率降低，所充电能很大一部分用于电解水，故释放出氧气和氢气。
       本标准编制组通过采用便携式泵吸气体（氢气）探测仪，检测了国内3家大型涤纶短纤维工厂的16台短纤维盛丝桶搬运车在车间空旷处充电时蓄电池的氢气释放情况，在蓄电池排气孔5mm范围内的氢气释放浓度，有6台叉车超过氢气爆炸浓度下限（4%），但在距离蓄电池排气孔500mm左右高度处，16台车的氢气检测浓度全部小于氢气爆炸下限的10%，且在允电区域屋顶用报警浓度设定为50ppm的泵吸式氢气检测仪，检测不到达到报警浓度的氢气。
       分析原因，可能由于涤纶短纤维后处理车间面积很大，有利于充电时蓄电池释放的少量氢气的扩散。同时氢气很轻，房屋高处只要有缝隙就会释放出去，不容易形成聚集。但为防止释放的氢气聚集，本标准仍规定其充电间应设在靠外墙且有窗户的通风良好的地方，并应采取防止氢气聚集的措施，以及采取机械排风措施，以避免氢气集聚从而形成爆炸危险区域的安全隐患，或外界因素产生的安全隐患。另外，企业应制订相应的管理规程，保证叉车充电过程中充电间的机械排风处于有效运行状态。
3.6.2 由于海面吹向地面的风比从陆地吹来的风携带更多的水分，湿度更大。同时，海风中含有随海水蒸发的盐分，而盐分的主要成分为NaCl，在湿空气中以Na⁺和CI^-形态存在，而Cl^-对建筑物和金属物有极强的腐蚀性。
3.6.3 要对需要迅速发现并引起注意的场所及部位涂安全色、警告性标志等，以防发生意外事故。
3.6.4 装置分期建设是企业发展的需要。为减少后期工程对现有生产的影响，在一期工程设计时，要综合考虑场地预留，安装检修通道、公用工程配合、衔接各方面的影响，避免相互影响过大。
3.6.5 涤纶短纤维的后处理车间为湿加工，按防火规范应为丁类火灾危险性，但因生产工艺的连续性，在工程实践中与丙类火灾危险区域之间难以分割，因此规定整个涤纶短纤维生产的火灾危险性为丙类。
        而对于化学品库，不同品种的涤纶工厂所用化学品不同，因此应按实际储存化学品的物性划分其火灾危险区域类别。
3.6.6 纺丝用联苯蒸发器采用一次热媒加热方式相比采用电加热的方式能较大地节约能源费用。而聚酯装置配套有热媒炉，能提供一次热媒加热源。
3.6.7 本条规定的目的是防止地下管道中腐蚀性液体泄漏，对地基土壤和建筑物或构筑物基础产生腐蚀。

4 工艺设备及布置

4.1 一般规定
4.2 设备选型
4.3 设备配置
4.4 设备布置

4.1 一般规定

4.1.1 工艺设备及布置应满足生产工艺和产品方案的要求。
4.1.2 与纺丝熔体直接接触的设备应采用不锈钢材质。
4.1.3 纺丝熔体经过的设备流道不得有死角，流道应进行抛光处理，粗糙度级别不宜低于现行国家标准《产品几何技术规范（GPS）表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值》GB/T1031中的Ra0.8。
4.1.4 纺丝箱体和配套的热媒系统安装后应进行正压和负压试验。
4.1.5 纺丝箱体控温精度的允许偏差应为±1℃。
4.1.6 螺杆挤压机各区加热控温精度的允许偏差应为±1.5℃，螺杆挤压机熔体压力波动的允许偏差应为±0.3MPa。
4.1.7 纺丝的丝束冷却风装置应吹风均匀、风速稳定，长丝的侧吹风装置位距不大于1.2m的横向吹风速度极差应小于5%，侧吹风装置位距大于1.2m的横向吹风速度级差应小于8%。
4.1.8 牵伸辊、热辊和卷绕机安装前应经动平衡试验合格。
4.1.9 与生产设备（部件）检维修相关的工作间宜就近布置，并应配置动力电源和公用工程管线接口，以及拆卸、组装、搬运和吊运工具。

条文说明

4.1.2 碳钢设备遇水或在潮湿环境下容易锈蚀，且设备内部熔体通道表面出现的锈蚀不易清除。因此，为保证熔体质量，与熔体接触的设备要求采用不锈钢材质。
4.1.3 聚酯熔体如果滞留在管道或设备的死角处或壁上，在长时间热状态下，将会发生热裂解。而热裂解产物又会被正常流动的熔体陆续带走，从而影响纺丝质量
4.1.4 联苯加热系统在远高于其闪点下运转，一旦发生泄漏将有着火及爆炸的可能，且联苯有刺激性气味，因此系统中的设备及管道要选用密闭式和焊接连接方式，防止其外泄。为保证系统的运行安全，需要在焊接好联苯管路系统后，对联苯系统进行压力试验和真空度试验。试验条件可按下列参数进行：压力试验可在0.30MPa（G）~0.35MPa（G），保压24h压力不降低为合格。真空度试验可在真空度1kPa（A），保压24h，增压率不大于5%为合格。
4.1.5、4.1.6 温度控制范围越小，熔体温差越小，纤维质量越均匀。
4.1.7 纺丝冷却风要求风速均匀，以免造成丝的条干不匀，出现染色不匀等现象。侧吹风的级差应按公式（2）计算：

4.1.8 牵伸辊、热辊和卷绕头均为高速运转设备，速度均在1000m/min~5000m/min范围内高速运转，设备安装前需要经动平衡试验合格，以保证纤维质量，同时防止出现较大振动影响纤维质量及引起设备损坏。

4.2 设备选型

4.2.1 工艺主机设备和辅助设备应选用经过鉴定的定型产品，或应经过生产实践证明是先进、可靠的设备。
4.2.2 通用型设备应选择可达到能耗标准的产品。
4.2.3 涤纶工业丝宜采用纺丝-牵伸-卷绕联合机。
4.2.4 长丝卷绕机宜选用与变频器一体的机型。
4.2.5 帘子布捻线宜采用直捻机，帆布捻线宜采用环锭加捻机。
4.2.6 帘子布织布宜采用喷气织机，帆布织布宜采用剑杆织机或片梭织机。
4.2.7 帘子布或帆布浸胶烘干机宜采用直接加热型设备。
4.2.8 以聚酯瓶片为原料的再生涤纶纤维工厂的瓶片干燥装置可采用真空转鼓式干燥设备，或连续结晶干燥设备。
4.2.9 采用切片纺丝工艺的涤纶纤维工厂，切片的干燥宜采用连续结晶干燥设备。
4.2.10 熔体直接纺丝的熔体冷却器及其夹套热媒宜采用带翅片的空气冷却器冷却。
4.2.11 热媒输送泵宜采用屏蔽泵或磁力泵，也可采用密封性能良好的金属波纹管式机械密封的离心泵。
4.2.12 浸胶帘子布、帆布的胶料输送宜采用隔膜泵，甲醛输送和卸料泵宜采用屏蔽泵或磁力泵。
4.2.13 涤纶短纤维后处理中紧张热定型辊的加热方式宜采用蒸汽夹套加热方式。

条文说明

4.2.1 工业化大生产，设备的安全、可靠是第一位的。工业设计中如采用不成熟的设备，将造成极大的物力、财力和人力的浪费。因此，未经过鉴定或实践检验的设备，在设计中不得采用。
4.2.3 涤纶工业丝采用纺丝-牵伸-卷绕一步法工艺，有利于减少生产环节，减少设备配置，减少占地，减少用工，节省能源，并有利于提高产品质量。
4.2.4 卷绕机选用与变频器一体的机型，占地面积小，接头少，线路短，管理方便。
4.2.5 加捻工艺有一步法与二步法之分。环锭加捻是传统的二步法加捻工艺，该工艺是在初捻机上对卷绕丝进行加捻，再在复捻机上对单丝进行并捻。此工艺技术成熟，投资省，但卷装较小，约3kg左右。
       直捻法工艺是以一步法生产高质量的帘子线，由于内外纱线在加捻前先经过一个平衡系统，通过内外纱线与同一轴心的转向辊所产生的摩擦，将两根纱线的张力差异完全消除，生产出具有对称结构优质帘子线。其特点是卷装大、能耗低、效率高、质量稳定、原丝强力损失小，缺点是只能加捻两股纱线。
4.2.6 适用于帘子布、帆布的无梭织机有片梭织机、剑杆织机、喷气织机。从经济技术综合性能方面考虑，以片梭织机和剑杆织机为佳。
       喷气织机因纬纱线密度最大适用范围为1000dtex，且不适宜织造高经密厚重织物，故只能用于织帘子布。喷气织机因用气流引纬，对纬线的强度要求低，机器结构简单，备品备件少，维修费用低。
4.2.7 直接加热方式减少了热媒锅炉，有利于节约投资，减少系统热媒对环境的污染，也有利于热量的充分利用，提高热效率。
4.2.8 由于目前国内采用聚酯瓶片为原料的再生涤纶生产厂规模大小不一，产品质量差异较大，对产品要求不高。因此，干燥设备可以有多种选择。
4.2.9 采用连续结晶干燥设备有利于切片质量的稳定，有利于保证产品质量。
4.2.11 热媒为中级毒性、可燃物质，为防止其泄漏，热媒输送泵应选择不泄漏的屏蔽泵或磁力泵，也可选择金属波纹管式机械密封的离心泵。
4.2.13 在涤纶短纤维生产后处理中牵伸辊筒的加热方式一般有三种，即蒸汽加热、电加热及油加热。目前大部分是采用蒸汽加热。而蒸汽加热辊有虹吸式和夹套管式两种，为了进一步提高纤维的热定型效果，需要增加辊内的蒸汽压力，而采用虹吸管方式对降低蒸汽消耗和稳定生产不利。目前广泛应用的夹套式加热方式，传热效果好，压力的建立主要利用蒸汽串接系统，辊内的蒸汽压力可以根据工艺的要求调节，大大减少温度的波动。

4.3 设备配置

4.3.1 工艺设备配置应符合涤纶工厂的设计公称能力、产品方案和工艺流程的要求。
4.3.2 工艺主机设备和辅助工艺设备配置应按产品方案、单台（套）设备生产能力及效率、设备使用频率及周期，经过计算确定。
4.3.3 生产差别化和多品种的涤纶生产线应配置相应的辅助设备。
4.3.4 连续运行的热媒泵应采用在线一用一备或多用一备的形式。
4.3.5 日产100t以上涤纶短纤维生产线的卷曲机宜在线备1套卷曲头。
4.3.6 切片纺涤纶生产线宜采用多条纺丝线共用的连续结晶干燥装置。
4.3.7 涤纶生产的纺丝计量泵、油剂泵、喷丝板、纺丝组件、牵伸辊、长丝卷绕机的卷绕头、熔体滤芯应根据不同规格型号，分别配置备台、备件。
4.3.8 涤纶长丝工厂宜根据生产规模，选择设置动平衡试验机。
4.3.9 大型涤纶工厂宜配置计量泵校验设备和热辊温度、速度检测设备。
4.3.10 涤纶短纤维后处理车间的盛丝桶周转数量应大于生产线集束盛丝桶数的1倍。

条文说明

4.3.3 柔性涤纶生产线的设计应按可能生产的品种配置设备，如生产有色丝、复合丝、抗静电纤维等，应设置添加组分的干燥设备、熔融设备、计量设备、运送设备等。
4.3.4 现代化大企业生产装置常年连续运转，热媒泵作为系统伴热介质的输送设备，一旦出现故障，将会影响纺丝熔体的质量和生产线的正常运转，因此应设备台。
4.3.5 涤纶短纤维的卷曲机容易出现机械故障，而大型生产线长时间停止生产将对产量造成较大的影响。因此，对于日产100t以上的生产线，应在线备一套卷曲头，以便发生故障时及时更换。
4.3.6 采用多条纺丝线共用连续结晶干燥装置，有利于节省设备投资，减少占地面积，降低公用工程消耗，以及保证原料质量均匀。
4.3.7 配置必要的备台，是保证生产连续运行的重要措施。根据生产经验，建议的备台比例为：
   （1）纺丝计量泵应根据不同规格型号，每种按不小于5%设置备台。
   （2）喷丝板应根据不同规格型号设置。对于大型企业，每种按不小于50%设置备件；对于小型企业，每种按不小于100%设置备件。
   （3）长丝牵伸辊应根据不同规格型号，每种按不小于5%设置备件。
   （4）涤纶长丝卷绕机应根据不同规格型号，每种按不小于5%设置备台。
   （5）切片纺熔体过滤芯，对于常规纺丝，按不小于50%设置备件；对于采用瓶片或再生切片纺丝，按不小于100%设置备件；设在纺丝车间的直接纺熔体过滤器过滤芯，按不小于100%设置备件。
4.3.8 卷绕机的动平衡性对涤纶长丝的各项指标都有很大的影响，为保证产品质量，有条件的大型涤纶企业宜配置卷绕机动平衡试验机。
4.3.9 配置计量泵检验设备，可很好地保证产品批次间的质量稳定。

4.4 设备布置

4.4.1 设备布置应遵循适当集中、合理层高、减少能耗、方便操作、易于安装维护的原则。工艺设备布置还应兼顾其他专业设备对车间布置的要求。
4.4.2 工艺设备布置应保证生产过程在垂直方向和水平方向的连续性和最佳路径，应避免交叉运输。竖向布置应充分利用物料的重力和位差。
4.4.3 设备布置应保证设备之间、设备与建筑物之间的间距和净空高度满足设备的操作、安装、拆卸、检修的要求，并应为工艺管道、运输吊轨及空调的送回风管道和电气、仪表的线缆槽架留出合理的安装空间。
4.4.4 纺丝设备应按系列平行布置，操作面应采用面对面方式。
4.4.5 熔体直接纺丝的大型涤纶长丝工厂的纺丝线布置，多种品种同时生产时，生产线密度较小产品的纺丝生产线宜布置在靠近熔体分配阀处，生产线密度较大产品的纺丝生产线可布置在距离熔体分配阀较远处。
4.4.6 熔体直接纺丝的熔体增压泵和熔体冷却器宜布置在纺丝车间。
4.4.7 设备不得布置在建筑变形缝上。
4.4.8 切片纺复合纤维的螺杆挤压机宜对称布置。
4.4.9 纺丝用热媒蒸发器应布置在纺丝箱体下方，气相热媒的凝液应能自流回热媒蒸发器。
4.4.10 纺丝线分期建设时，设备布置应满足生产预留及发展的需要。
4.4.11 涤纶工业丝的浸胶设备及调配系统宜布置在厂区全年最小频率风的上风侧。
4.4.12 车间内设备平面布置应有合理的工艺车辆存放区和运输通道。
4.4.13 纺丝设备布置宜预留功能型产品生产所需添加剂的配置空间。
4.4.14 智能化工厂的设备布置不应妨碍智能轨道的运行。
4.4.15 短纤维切断机宜布置在打包机上方。
4.4.16 纺丝卷绕油剂槽布置应保证卷绕油剂能自流回油剂槽循环使用。
4.4.17 短纤维后处理车间盛丝桶往复装置布置应避免进出运输线路交叉，并应合理规划盛丝桶进出的运输路线。
4.4.18 短纤维后处理车间多条生产线的设备布置应采用操作面是面对面布置，并应留有导丝辊检修、操作、安装及检修车辆运输通道。

条文说明

4.4.1 具体设计时，应根据实际情况综合考虑设备配台及选型。新建厂房可以根据已确定的工艺流程和选定的设备来设计柱间距、楼层的高度及楼层数。在原有厂房改造的建设项目则应按照原有厂房的柱间距、楼层高度及楼层数来选择和布置设备，并进行设备设计。
4.4.3 本条与现行行业标准《石油化工工艺装置布置设计规范》SH3011的规定一致。
4.4.4 操作面采用面对面的布置方式，有利于生产管理、减少定员及节省厂房的占地面积。
4.4.5 生产细旦产品时，纺丝对熔体的质量要求较高。为防止熔体长距离输送而造成停留时间长，熔体因热降解而质量变差，最终影响生产的稳定和产品的质量，因此，在可能的情况下，应尽量缩短细旦产品生产线的熔体输送距离。
4.4.6 熔体增压泵布置在纺丝车间，并尽量靠近纺丝箱体，主要考虑聚酯终聚釜出料泵有一定的输送压力，能满足到纺丝车间熔体增压泵入口初始压力；而熔体增压泵布置在纺丝车间，可保证熔体过滤器压降、纺丝计量泵前有足够且稳定的入口压力，布置靠近纺丝箱体，能减少管道压损，减少熔体停留时间。
4.4.7 土建变形缝的两侧可能出现沉降不一等问题，会使放置在其上的设备不稳定甚至损坏。
4.4.8 对称布置有利于操作、检修，以及缩短熔体管道距离。
4.4.9 本条规定是为保证纺丝箱体内的气相热媒冷凝液能自流回热媒蒸发器。
4.4.10 随着企业生产规模的不断扩大，分期建设已是一种发展趋势。为减少后建工程对现有生产的影响，在设计时应兼顾今后发展的需要。在场地预留、安装通道、管道衔接及公用工程配合等方面尽量避免出现交叉影响。
4.4.11 由于涤纶工业丝生产厂的浸胶车间用到有毒物质或刺激性物质，如甲醛、间苯二酚、氨水、丙三醇三缩水甘油醚等，浸胶车间排出的废气中含有上述物质，如扩散到人员较多的厂前区，将影响厂前区的空气质量，危害操作人员的健康。因此，浸胶车间应放在厂区全年最小频率风的上风侧。
4.4.12 涤纶长丝、短纤维和工业丝车间内的运输主要靠各种手推丝车或电瓶车，且数量较多。因此，在考虑平面布置时，一定要考虑车辆的运行路线，应避免将机台间的操作通道作为车辆运输的主要通道，并应有足够的车辆存放区。
4.4.13 随着市场需求的多样化，不同的差别化、功能性产品不断问世。因此在设计时宜预留生产不同品种的需要，比如有色丝、抗静电、抗菌、阻燃等功能型产品添加剂设置的需要。
4.4.14 随着技术的进步和人工成本的提高，智能化工厂日益普及。而智能化工厂主要依靠定轨运行的工业机器人进行操作，因此，在设备布置时对于工业机器人的运行空间要求应该全面考虑，以满足生产、维修的需要。
4.4.15 切断纤维自动落入打包机进行打包，能缩短流程，减少输送能量。
4.4.18 操作面采用面对面布置的方式，有利于操作巡检，减少人员配置。

5 工艺管道设计

5.1 一般规定
5.2 管道布置
5.3 管道材质选择
5.4 特殊管道设计
5.5 管道安装及检验要求

5.1 一般规定

5.1.1 管道设计应符合工艺管道和仪表流程图以及管道规格书或管道等级表的要求。
5.1.2 管道设计应符合国家现行标准《压力管道规范 工业管道》GB/T20801.1~6、《工业金属管道设计规范》GB50316、《石油化工管道设计器材选用规范》SH/T3059和《压力管道安全技术监察规程一工业管道》TSGD0001的有关规定。
5.1.3 高温管道的柔性设计应符合现行行业标准《石油化工管道柔性设计规范》SH/T3041的有关规定。
5.1.4 金属内压直管的壁厚应符合现行行业标准《石油化工管道设计器材选用规范》SH/T3059的有关规定。
5.1.5 在液相、气相热媒管道系统的每个最高点应设排气管道，最低点应设排净管道。
5.1.6 工艺管道坡度设计宜符合下列规定：
      1 液相热媒熔体夹套管的顺坡坡度不宜小于1.5%，气相热媒熔体夹套管的顺坡坡度不宜小于2%；
      2 气相热媒管道的逆坡坡度不宜小于3%；
      3 液相热媒低排管道的顺坡坡度不宜小于1%；
      4 油剂输送管道的顺坡坡度不宜小于0.3%；
      5 废水管道顺坡坡度不宜小于0.5%；
      6 蒸汽管道敷设时的逆坡坡度不宜小于0.5%。
5.1.7 高温或低温管道应采取绝热措施，并应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264的有关规定。
5.1.8 采用熔体直接纺丝工艺的涤纶工厂，其一次热媒和二次热媒管道的设计应符合现行国家标准《聚酯工厂设计规范》GB50492的有关规定。
5.1.9 工厂设计文件应规定特殊管道和管件的制作和检验要求。
5.1.10 管道系统防静电要求应符合现行国家标准《防止静电事故通用导则》GB12158的有关规定。

条文说明

5.1.1 工艺管道和仪表流程图（PID）、管道规格书或管道等级表是指导管道设计的基础，管道设计要按照PID和管道规格书或管道等级表的要求进行。
5.1.4 正确确定内压管道壁厚，是保证生产的安全性和经济性的重要措施。
5.1.5 各种导热油都有一个操作时间与温度对应的裂解关系，操作中如果不能及时把低沸点蒸发物定期从系统中排除，会影响导热油的加热效果。而在装置停车时，为保证安全，需要把每个热媒回路中的热媒排放到热媒贮槽中。
5.1.6 设置坡度是为防止物料在管道中的积存。在条件允许时，可适当增大坡度。另外，气相热媒管道中会有部分凝结成液相热媒，管道采用逆流坡度可以防止液相热媒积存在管道阻塞气相热媒的流通，并能够使冷凝的液相热媒回流到热媒发生装置或热媒贮槽内。
5.1.7 采取绝热措施主要是为了节约能源，防止热量或冷量损失，以及防止烫伤或冻伤。
5.1.8 由于现行国家标准《聚酯工程设计规范》GB50492对一次热媒和二次热媒管道设计己做出详细规定，作为与其紧密结合的下游生产厂，涤纶工厂可执行其有关规定。因此不再重复规定。

5.2 管道布置

5.2.1 生产车间内工艺管道和其他专业的管道、管线应进行统筹规划，并应合理安排其空间位置和走向。
5.2.2 生产车间内管道应集中布置，并应便于安装和维修；管道的法兰和焊接点应避免通过电机、电气柜和仪表盘的上空。
5.2.3 高温热媒管道应避免与仪表及电气的电缆线槽相邻敷设。相邻敷设时，其平行净距离不宜小于1m；当管道采用焊接且无阀门时，其平行净距离不应小于0.5m；其交叉净距离不应小于0.5m。
5.2.4 进入生产车间管道上设置的计量仪表和阀门，安装位置应相对集中，并应便于操作、维护。
5.2.5 管道布置除应满足正常生产外，还应满足安装、吹扫、试压和开车、停车，事故处理以及分区检修时的要求。管道布置应做到整齐、美观，管道支吊架设计应牢固、合理。
5.2.6 高温热媒管道的布置应利用管道走向使管道系统具有必要的柔性。
5.2.7 管道布置不宜出现垂直方向的U形弯曲。
5.2.8 管道布置不得妨碍设备、机泵以及电气、仪表的安装和检修。
5.2.9 室内管道除排水、排液管道外，应采用架空或地上布置。
5.2.10 室内布置的非电气用和非控制用管道不得穿过配电室、控制室。
5.2.11 厂区管线设计应结合公用工程设施的位置合理布置。

条文说明

5.2.1 由于涤纶生产车间内除工艺管道外，还有其他专业管道（如给排水管道），以及电气、仪表专业的线槽。特别是暖通专业较大的送排风管道，占用空间较大。因此，设计时需要做出合理规划和分层布置，才能满足生产、操作、安装、维修的要求。
5.2.2、5.2.10 管道法兰和焊接点如果设置在电气、仪表设备或操作柜上方，可能出现由于管道泄漏而影响电气、仪表设备的操作，并可能损坏电气、仪表设备。
5.2.3 高温对电气、仪表的线缆外保护层有加速老化的作用，影响其使用寿命，并可能造成安全隐患，因此制订本条规定。
5.2.6 高温管道设计需要保证必要的柔性，以防止由于管道热变形而损坏管道或设备接口，造成安全生产隐患或事故。
5.2.7 管道设计应采用“步步高”或“步步低”的方式，以防止产生气袋或液袋。
5.2.9 本条规定有利于发现故障和方便检修。

5.3 管道材质选择

5.3.1 夹套管内管材质宜选用现行国家标准《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB/T14976中材质为06Cr19Ni10的无缝不锈钢管，外管材质宜选用现行国家标准《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB/T12771中材质为06Cr19Ni10的焊接不锈钢管。
5.3.2 热媒输送管道应选用现行国家标准《输送流体用无缝钢管》GB/T8163中材质为20号钢的无缝钢管。
5.3.3 厂区管廊和车间干管输送设计压力小于或等于1.6MPa，且设计温度在0℃~200℃的循环冷却水、工艺压缩空气、仪表压缩空气、氮气、蒸汽的管道，可选用现行国家标准《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091中材质为Q235B的焊接钢管。
5.3.4 车间内输送蒸汽和冷凝水的管道应选用现行国家标准《输送流体用无缝钢管》GB/T8163中材质为20号钢的无缝钢管。输送氮气的管道宜选用现行国家标准《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB/T12771中材质为06Cr19Ni10的焊接不锈钢管，其与车间内碳钢管道连接处应设过滤器，车间氮气干管也可选用现行国家标准《输送流体用无缝钢管》GB/T8163中材质为20号钢的无缝钢管。
5.3.5 车间内的仪表压缩空气管道可选用材质为Q235的热镀锌焊接钢管，也可选用现行国家标准《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB12771中材质为06Cr19Ni10的焊接不锈钢管。
5.3.6 输送软化水、除盐水、纺丝油剂和工艺废水的管道可选用现行国家标准《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB12771中材质为06Crl9Nil0的焊接不锈钢管。
5.3.7 输送切片的管道应选用内壁粗糙度不大于R_a3.2、材质为06Cr19Ni10的薄壁钢管。
5.3.8 熔体夹套管外管上与热媒连接的短管宜选用与外管相同的材质。
5.3.9 工业丝工厂浸胶车间的化学品流体输送应选用现行国家标准《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB/T14976中材质为06Cr19Ni10的无缝不锈钢管。

条文说明

5.3.1 熔体夹套管内管采用不锈钢材质有利于防止管道在安装和检修前后出现锈蚀，保证管道内壁的粗糙度不增加。但目前国内涤纶工厂也有采用碳钢材质的熔体夹套管。因此，不宜做强制规定。碳钢管道遇水或在潮湿环境下容易锈蚀。虽然国际上有个别工程公司的涤纶熔体直接纺丝工艺，在从终聚釜到纺丝箱体的熔体管道采用碳钢管道，但大多数工程公司仍采用不锈钢管道。为保证熔体质量，熔体管道仍宜采用不锈钢管道。
       夹套管外管由于压力较低，且不锈钢焊接管价格比无缝不锈钢管低，因此，采用现行国家标准《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB12771中材质为06Cr19Ni10的焊接不锈钢管，既可以保证安全，又可以降低管道费用。
5.3.8 连接短管采用与外管相同的材质，可以避免对夹套外管产生接触腐蚀。
5.3.9 由于浸胶车间的甲醛水溶液、氨水等属于有毒化学品，为防止泄漏，规定要采用无缝不锈钢管道。

5.4 特殊管道设计

5.4.1 熔体夹套管设计应符合设计文件规定，非熔体夹套管设计应符合现行行业标准《石油化工管道伴管及夹套管设计规范》SH/T3040的有关规定。
5.4.2 纺丝熔体经过的管道和管件应无死角；内壁宜进行抛光处理，粗糙度级别不应低于现行国家标准《产品几何技术规范（GPS）表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值》GB/T1031中的Ra3.2。
5.4.3 熔体夹套管内管弯头曲率半径宜选用管径的2.0倍~3.0倍。
5.4.4 内管公称直径大于或等于DN80的液相热媒熔体夹套管，其内管外壁上宜焊热媒导流线或导流板。
5.4.5 纺丝熔体管道分支应采用熔体多通阀或一进多出熔体分配器，纺丝熔体管道的分支点前宜设静态混合器。
5.4.6 切片纺丝工艺生产长丝和复合长丝的熔体管道上应设置熔体过滤器；熔体直接纺丝工艺聚酯车间没有设熔体最终过滤器时，纺丝车间的熔体管道上应设熔体过滤器。
5.4.7 纺丝熔体管道设计应在满足配管要求和管道柔性的前提下，管道长度取最小值。
5.4.8 生产相同产品的纺丝生产线，纺丝熔体管道设计宜对称等长布置。
5.4.9 聚酯切片输送管道和涤纶短纤维、废丝输送管道及其容器应采取防静电的接地措施，法兰之间应采取铜线跨接，其管道弯头的曲率半径不应小于管径的5倍。
5.4.10 切片纺丝工艺靠自重下料的聚酯切片管道，其与垂直方向的夹角不应大于45°。
5.4.11 温度大于100℃的热媒管道宜采用波纹管密封阀门。
5.4.12 热媒管道除需要设置法兰处外，应采用焊接方式连接，在穿过人行通道和设备等上空时，不得有焊点。
5.4.13 与热媒循环泵连接、温度不小于200℃、管径不小于DN65的热媒管道应进行应力计算，并应充分利用管道走向的自然补偿。
5.4.14 夹套管中的定位板、导流板、隔板的材质应与主管材质一致。
5.4.15 直接纺丝的熔体夹套管道和熔体冷却器的热媒循环系统，其一次热媒进、出管道在热媒循环管道上的管口之间距离不宜小于2m，且一次热媒进入管道应在返回管道的下游。
5.4.16 熔体夹套管的每个直管段上应设置至少1组定位板，熔体夹套管的每个管架处应设置定位板。水平管道上的定位板应保证其中1块定位板垂直安装。
5.4.17 液相热媒管道不得采用波纹管补偿管道的热膨胀，气相热媒的管道设计应保证热媒冷凝液能自流回到热媒蒸发器。

条文说明

5.4.1熔体夹套管是一种特殊的夹套管，采用高温导热油伴热。而现行行业标准《石油化工管道伴管及夹套管设计规范》SH/T3040主要适用于蒸汽伴热的夹套管，两者的差距较大，因此，熔体夹套管不能采用现行行业标准《石油化工管道伴管及夹套管设计规范》SH/T3040的有关规定。
5.4.2若内壁有死角或因不抛光形成黏附层，其受热分解或带入熔体内将影响纺丝熔体质量。国内目前的纺丝熔体输送管道内壁也有不抛光处理的。但为防止黏附层热分解或带入熔体内影响纺丝熔体质量，本标准仍建议采用内壁抛光的熔体管道。
5.4.3本条规定主要是为了保证夹套内外管道平行，也有利于降低弯头阻力。
5.4.4本条规定是为了保证液相热媒在内外管道间夹套内的流动均匀，避免层流。
5.4.5熔体分配管道采用多通阀或分配器，有利于熔体的分配，避免死角。采用静态混合器有利于减少熔体管道横断面上熔体的温度、停留时间和黏度的差异，保证熔体整体的均匀。
5.4.6 为保证纺丝熔体质量和纺丝生产过程的稳定，延长纺丝组件的更换周期，减少因更换组件带来的熔体损耗及废丝的增加，以及减少组件清洗成本，采用切片纺生产涤纶长丝和复合纤维的聚酯熔体管道上应设熔体过滤器，以除去熔体中的杂质和凝聚粒子：而对于采用切片纺生产大有光产品，以及短纤维产品，由于熔体中杂质较少，或对熔体质量要求略宽松，组件内过滤砂能达到理想的过滤目的，因此管道上可不设熔体过滤器。对于复合纤维生产，虽然生产涤纶/锦纶复合纤维的锦纶熔体不需设过滤器，但考虑到复合纤维组分的多样性，其非涤纶组分的熔体管道上仍宜设过滤器。
5.4.7 熔体停留时间过长，会造成熔体降解、黏度降低、端羧基含量升高、色相变差，使熔体质量下降，后续纺丝容易出现飘丝、断头现象。因此，在满足管道系统柔性的前提下，应尽量缩短熔体停留时间，保证熔体质量。
5.4.8 纺丝熔体管道设计宜对称布置是为了使熔体停留时间、压力降、摩擦受热程度尽量相同，保证丝的产品品质稳定。
5.4.9 采用铜线跨接主要是为了消除由于输送摩擦而引起的管道静电，保证生产安全。采用大曲率半径弯头，主要是为了减少输送阻力，以及防止堵塞管道。
5.4.10 聚酯切片靠自重出料的出料口管道与垂直方向之间的夹角大于45°，易造成下料不畅，甚至堵料的后果。
5.4.11 联苯、联苯醚的渗透性很强，采用波纹管密封阀门有利于减少它的释放系数。
5.4.12 本条是根据现行国家标准《石油化工企业防火设计规范》GB50160和《工业金属管道设计规范》GB50316的有关规定制订的。
5.4.13 涤纶工厂使用的热媒温度较高，一般为250℃~320℃，为保证热媒管道的使用应力、管架受力和管道对与之连接离心泵管口的推力或力矩都在安全范围内，防止管道应力过大或疲劳引起的管道或支架破坏，以及连接处变形产生泄漏的危险，因此，应进行热媒管道的热应力计算。而利用管道走向的自然补偿是最经济的办法。
5.4.15 本条规定的距离是为了防止一次热媒进出流向短路，影响工艺生产。
5.4.16 规定设置定位板是为了防止外管发生较大的偏心。
5.4.17 热媒为可燃液体介质，使用时温度较高，在使用过程中会因热分解产生杂质。如果采用波纹管补偿液相热媒管道的热膨胀，由于波纹管存在液袋，且管壁较薄，长期使用可能积存残渣，并可能引起拉裂，从而导致火灾及伤人事故。因此，不能采用波纹管补偿液相热媒管道。

5.5 管道安装及检验要求

5.5.1 熔体夹套管道的安装及检验应符合现行行业标准《夹套管施工及验收规范》FZ211的有关规定。
5.5.2 非夹套金属管道的安装及检验应符合国家现行标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184、《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB 50517和《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的有关规定。
5.5.3 涤纶工厂的管道探伤应符合下列规定：
      1 所有纺丝熔体夹套管的内管焊缝应进行100%的射线探伤检验，Ⅱ级合格；
      2 所有夹套管内管的角焊缝和法兰焊缝应进行100%的着色检验，<span style="color: rgb(51, 51, 51); font-family: " pingfang="" sc",="" "lantinghei="" "microsoft="" yahei",="" arial,="" sans-serif;="" font-size:="" 16px;="" white-space:="" pre-wrap;"="">Ⅰ级合格；
      3 所有夹套管的外管焊缝应进行不低于20%的射线探伤检验，Ⅱ级合格；
      4 所有热媒管道的焊缝应进行不低于10%的射线探伤检验，Ⅱ级合格。
5.5.4 管道探伤射线检验应符合国家现行标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323和《承压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T47013.2的有关规定。
5.5.5 管道的着色检验应符合现行行业标准《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》NB/T47013.5的有关规定。
5.5.6 管道安装前应对管道、管件、阀门按规定进行检验，并应在合格后再安装。
5.5.7 热媒管道不应以水作为介质进行压力试验。
5.5.8 熔体夹套管的内管应经焊缝的射线探伤检验和着色检验合格后，再封入外套管中。熔体夹套管道安装和试压完成后，应进行热媒的热冲击试验。
5.5.9 熔体夹套管道和热媒管道应进行泄漏性试验。
5.5.10 热媒管道焊接宜采用氩弧焊打底与电弧焊结合的方式，并应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的有关规定。
5.5.11 金属管道的防腐蚀、绝热安装及检验应符合现行国家标准《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB50726、《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50727和《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB50185的有关规定。

条文说明

5.5.3 为保证重要管道的施工焊接质量，根据实际安装经验制订本条规定。
5.5.7 以水为介质做压力试验后，很难把管道中残余的水分除净。在热媒升温过程中，残余的水蒸发而使管道中压力急剧上升，造成不安全。如果现场不具备气压试验条件，可用液相热媒作为试验介质进行液压试验。
5.5.8 夹套管内管需要在射线和着色检查合格后再封入套管，以防止内管因焊接缺陷引起返工，增加工作量和材料浪费。
        进行热媒的热冲击试验，是检验熔体夹套管和热媒管道在高温状态下的密闭性能，防止正常生产过程中出现热媒泄漏事故。
5.5.9本条按现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的有关规定制订。
5.5.10热媒管道采用氩弧焊打底，有利于内焊口成型良好，防止热媒渗漏，减少管道内焊渣。

6 辅助生产设施

6.1 化验室
6.2 物检室
6.3 纺丝油剂调配间
6.4 纺丝组件清洗间
6.5 热媒间（站）
6.6 仓库
6.7 维修间

6.1 化验室

6.1.1 车间化验室宜设在有外墙并避免阳光直接照射的车间附房内，并应远离空调间、变配电室、热力站和机泵间等设施。
6.1.2 化验室应进行功能分区：天平室和烘箱间宜分别单独设在不同房间；化验台宜采用中央岛式化验台，并应与有窗外墙垂直布置。
6.1.3 天平室宜布置在不受外界气流干扰的房间内。
6.1.4 每个化验室应设置通风柜，并应布置在一侧靠墙或墙的转角处。

条文说明

6.1.1 化验室靠外墙布置有利于通风和排废水；背光布置有利于减少眩光对分析的干扰；远离有振动、辐射及发热的设施，也是防止对分析的干扰。
6.1.2 天平室使用的仪器较精密，需减少外界的干扰；而烘箱间热量散发较大，在条件允许时，也宜单独布置。
6.1.3 天平室使用的精密天平对房间气流的稳定性有较高的要求，因此，不宜设置外窗。
6.1.4 化验室分析实验需用到一些化学药品，而有的药品或有毒、或易挥发、或有腐蚀性，为保证操作人员的健康，一些实验应在通风柜里进行操作。

6.2 物检室

6.2.1 物检室宜布置在主生产车间附房内，并宜靠近产品待检区。

6.2.2 物检室应远离振动、发热和噪声较大的区域。
6.2.3 涤纶短纤维工厂可在全厂设1个物检室。
6.2.4 涤纶长丝工厂和涤纶工业丝工厂的纺丝车间应设物检室，涤纶长丝工厂也可在纺丝车间和加弹车间分别设物检室。
6.2.5 物检室应根据功能分区。染色和干燥区应靠外墙单独设一房间，并应设排风和排水设施；判色间应与染色间相邻；烘箱间、含油分析间、天平间宜分别单独布置；仪器检测间宜布置在物检室的中心区域，并应控制温度和相对湿度。
6.2.6 涤纶短纤维工厂物检室的疵点检测间应单独布置在隔音的房间内。

条文说明

6.2.1 物检室靠近产品待检区，有利于减少操作人员的劳动强度，方便及时取样。
6.2.2 由于物检分析室使用的仪器较精密，且对温度和湿度有要求，为保证分析数据的准确，防止外界因素的干扰，因此，物检室应远离有振动、噪声及发热的设施。
6.2.3 涤纶短纤维检测方法是每批按比例从250kg~350kg的包装里取样，测试工作量相对较少。因此，全厂可设一个物检室。
6.2.4 涤纶民用长丝物检测试方法，对于FDY和DTY的染色试验是每个丝筒取样，其他指标测试是每批按比例从丝筒上取样，测试工作量相对较大，测试指标也相对较多。因此，在每个纺丝车间需要设物检室；对于大型涤纶长丝生产工厂，应该在纺丝车间和加弹车间分别设物检室，以方便检测。
6.2.5 染色、干燥间湿热较大，靠墙布置有利于通风和排废水；判色间设计成避光的房间，以减少眩光的干扰：而仪器检测间对房间的温湿度有较高的要求，因此应尽量避免靠外墙布置，并按本标准第12.1.1条的规定控制温度和相对湿度。
6.2.6 由于疵点检测间分析设备噪声很大，因此，应单独布置在隔音的房间内。

6.3 纺丝油剂调配间

6.3.1 纺丝油剂调配间宜设在纺丝车间一层附房内，并宜布置在厂房无阳光直接照射一侧。
6.3.2 纺丝油剂调配间宜根据气候、品种等要求设置原料油剂加热设施；设置在纺丝熔体间附近附房的纺丝油剂调配间，可利用纺丝熔体间的环境热量加热原料油剂。
6.3.3 油剂调配设备宜布置在同一附房内。油剂高位槽布置位置应高于纺丝层。
6.3.4 纺丝油剂调配间宜合理规划桶装油剂的储存区和进出路线。
6.3.5 纺丝油剂调配间的地沟盖板和房门应满足运输叉车通行要求。

条文说明

6.3.1 纺丝油剂调配间设在纺丝车间一层附房内，有利于纺丝油剂桶的搬运、储存。如果工艺及布置需要，也可将油剂调配间设在三楼或四楼附房内。
6.3.2 本条规定主要是为避免油剂在油桶里凝固无法吸出，从而影响调配。纺丝油剂的最佳温度是20℃~25℃，温度太低容易引起油剂起泡，影响上油效果和计量泵精确计量；温度太高容易使油剂变质，使得油剂保存时间缩短。
6.3.3 纺丝油剂调配设备布置应尽量依靠自重方式设计。调配设备放在同一附房内，有利于减少操作人员，方便管理。

6.4 纺丝组件清洗间

6.4.1 纺丝组件清洗间应布置在纺丝车间有外墙的附房内。上装式纺丝组件宜设在熔体管道分配间或螺杆挤压机间附近的附房内，下装式纺丝组件宜设在纺丝所在楼层附近的附房内。
6.4.2 常规喷丝板和纺丝计量泵清洗宜采用真空煅烧炉或三甘醇清洗炉，复合纤维喷丝板和分配板清洗宜采用三甘醇清洗炉，组件外壳清洗可采用真空煅烧炉。
6.4.3 熔体过滤芯清洗宜采用水解炉或三甘醇清洗炉。
6.4.4 采用三甘醇清洗炉清洗纺丝组件时，三甘醇废液应回收处理，不得直接排放。
6.4.5 采用真空煅烧炉清洗纺丝组件时，其排气系统应设过滤或洗涤设施；采用三甘醇清洗炉清洗纺丝组件时，其排气系统应设冷却器和阻火器。
6.4.6 三甘醇清洗炉的房间，以三甘醇清洗炉的炉盖法兰为释放源，当机械通风等级为中级、有效性为一般时，在水平方向距三甘醇清洗炉上盖法兰外沿2m，从释放源上方1m到楼面范围内的区域，应划为爆炸性气体环境2区。
6.4.7 纺丝组件清洗间的吊装用电动葫芦应符合下列规定：
      1 真空煅烧炉宜采用电动葫芦；
      2 三甘醇清洗炉房间宜采用气动葫芦或手动葫芦；当采用电动葫芦时，三甘醇清洗炉房间应达到机械通风等级为中级、有效性为一般的要求，否则应采用防爆型电动葫芦。
6.4.8 纺丝组件清洗间应设置机械通风。
6.4.9 超声波清洗设备宜设在与组件清洗设备相邻的单独房间内。
6.4.10 喷丝板镜检室宜设在纺丝组件清洗间内无阳光直接照射的单独房间里。
6.4.11 熔体过滤芯异丙醇检验设施应靠外墙并单独布置。当机械通风等级为中级、有效性为良好时，在距异丙醇液槽外沿2m范围内、从地面到液槽上方排风设备之间的区域应划为爆炸性气体环境1区。异丙醇检测槽上方应设局部排风系统。
6.4.12 组件清洗间应配置碱洗槽、水洗槽，并宜配置高压水冲洗设备。

条文说明

6.4.1 纺丝组件一般每个重量均为5kg~20kg，重量较大，就近布置纺丝组件清洗间，便于操作人员运输和清洗，减少操作人员搬运的工作强度。
6.4.2 三甘醇清洗法（操作温度约275℃）和真空煅烧炉清洗法（操作温度约450℃）是目前较成熟、有效的喷丝板清洗方法。但采用真空煅烧炉清洗法时，需要注意控制炉内温度，避免过高温度对喷丝板的不利影响。
       涤锦复合纤维喷丝板和分配板制造比较精密，采用较温和的清洗方式，可以避免损伤喷丝板和分配板，因此较适宜采用三甘醇清洗法。而对于涤纶与聚乙烯或聚丙烯复合纺丝的喷丝板和分配板，由于三甘醇无法清洗聚丙烯或聚乙烯，可采用真空煅烧炉清洗法。
6.4.3 由于熔体过滤芯是由细的金属丝网和烧结金属毡组成，高温会造成过滤芯的金属丝网和烧结金属毡变形和破坏。而三甘醇清洗法温度在300℃以下，水解清洗法使用温度在400℃以下，处理温度较温和。因此，宜采用三甘醇清洗法和水解清洗法。
6.4.4 废三甘醇属于危险化学品，因此不能直排。规模较大的涤纶生产企业，可设废三甘醇回收处理装置；规模较小的涤纶工厂，应设废三甘醇收集设施，并送有危险废物经营许可证的企业处理。
6.4.5 真空煅烧炉清洗时的废气含有烟尘，需要处理后才能排空到大气，以防止大气污染。而三甘醇清洗温度高于其闪点，并接近其沸点，正常操作时，其工作温度约为275℃。因此，三甘醇在密闭的清洗槽中清洗组件时，为防止设备超压并减少蒸发的气体泄漏，其排气系统应设冷却器和阻火器。目的是冷凝蒸发的气体，减少环境污染，节约原料，同时防止外界火花可能引起的爆炸。
6.4.6、6.4.7 由于三甘醇清洗炉要求在降温后才能开盖，正常情况下很少有三甘醇发散出来。但为了防止因炉盖密封不良引起少量三甘醇逸出，保证工作场所空气中三甘醇浓度低于其爆炸下限的10%（25℃时，爆炸下限为0.9%），因此，三甘醇清洗炉的房间应满足通风要求。同时对电动葫芦的选型做出规定，以满足通风达不到要求时的安全。
6.4.8 本条规定是为了排出打开清洗炉时可能释放的有害气体，保证操作间的空气质量良好。
6.4.9 超声波清洗设备操作时噪声较大，容易引起操作人员听力受损。因此宜单独布置。
6.4.10 喷丝板镜检仪是利用光学原理进行检查，设备自带光源。为减少眩光对检验的干扰，因此镜检室宜设在背光的单独房间里。
6.4.11 异丙醇闪点仅为12℃，为可形成可燃性气体或蒸气的甲类液体。同时，检测滤芯是间歇操作，检测槽需打开盖后才能放入或取出滤芯。因此，异丙醇检测槽应视为1级释放源。根据《爆炸性环境第14部分：场所分类爆炸性气体环境》GB3836.14的有关规定，1级释放源在中级通风、有效性良好条件下，危险区域为1区。而设计时采用专用的排风系统可满足通风有效性良好的要求。
6.4.12 高压水冲洗设备主要起到冲刷和清出固体附着物的作用。

6.5 热媒间（站）

6.5.1 纺丝车间应设热媒收集间。长丝纺丝车间热媒接收槽容积应大于或等于车间热媒蒸发器总容积的15%~30%；短纤维车间热媒接收槽容积应大于车间热媒蒸发器、热媒管道等所有充填热媒设备总容积。热媒收集间宜布置在纺丝生产车间一层的附房内，并应有对外的通风条件。
6.5.2 采用熔体直接纺丝工艺的涤纶工厂，液相热媒站应与聚酯装置合用，不应单独设置。
6.5.3 涤纶工业丝工厂浸胶车间的热媒站宜布置在浸胶帘子布、帆布干燥机附近。
6.5.4 热媒炉的烟气应处理达标后再排放。
6.5.5 热媒储槽、热媒膨胀槽、热媒接受槽应设氮气保护。

条文说明

6.5.1 热媒加热系统在远高于其闪点下运转，一旦发生故障或泄漏，需要有释放的渠道，以避免着火及形成爆炸性气体环境的可能。热媒接收槽的主要作用是回收和突发事件时临时贮存。由于长丝车间越来越大，生产线越来越多，考虑事故发生的概率和经验，长丝纺丝车间的热媒收集槽容积不应低于系统的15%~30%。而对于短纤维生产，由于生产线相对较少，通常为2条~4条线，为方便操作，可设置回收整个车间系统热媒系统的接收槽。
       纺丝车间采用的热媒为联苯和联苯醚混合物。虽然该系统在高于其闪点下运转，但其闪点远高于环境温度（联苯为113℃，联苯醚为111℃）。同时，本条及第3.1.5条规定了安全措施，所以未将热媒间列为爆炸危险环境。工程设计中若不能满足这些规定时，应另外采取相应的安全防护措施。
       热媒收集间设在一层有利于热媒收集和外运。
6.5.3 本条规定的目的是减少热媒输送中的热量损失。
6.5.4 由于热媒炉的烟尘排放指标，目前是地方政府规定严于国家标准，因此设计者应按建设项目所在地的烟尘排放指标规定的严格者执行。
6.5.5 本条规定的目的主要是防止和降低热媒氧化而影响传热效率。

6.6 仓库

6.6.1 涤纶工厂应设原料库、成品库、备品备件库等仓储设施。
6.6.2 原料库、成品库、备品备件库应靠近主生产装置且运输方便的位置。
6.6.3 仓库设计应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB50565的有关规定。
6.6.4 设置有浸胶车间的涤纶工业丝工厂应设计独立的化学品库。化学品库应采取防冻、降温和防渗漏措施，并应保证干燥、通风、避免阳光直晒化学品。
6.6.5 涤纶工业丝工厂浸胶使用的甲醛水溶液，其储存间宜设在浸胶车间一层且有外墙并避免阳光直接照射的附房内，并应采取防爆、防火措施。
6.6.6 涤纶短纤维生产在打包机后宜设成品中间库。
6.6.7 涤纶工业丝工厂的捻织车间内应设纬纱储存间（区）。
6.6.8 90t/d及以上产量的涤纶长丝工厂的成品库宜采用自动化立体仓库。

条文说明

6.6.4 多数调配胶料的化学品都有一定的毒性和腐蚀性，有一定的储存要求，设置独立的化学品库是为了保证安全。间苯二酚是可燃、有毒、有刺激性物质，易溶于水，受潮变色，遇明火、高热可燃，并释放出有毒气体，应避光、避水贮存；氨水具有强烈的刺激性，应贮存在阴凉、避风、隔绝火源的场所，以减少氨的挥发和避免发生爆炸事故；固体氢氧化钠应避免接触水；甘油三缩水甘油醚有刺激性，分解温度大于60℃，在高热环境下可分解，并可能形成爆炸性气体或蒸汽混合物，应避光贮存：封闭异氰酸脂溶液怕冻怕热，贮存温度应保持在5℃~40℃。
6.6.5 浸胶乳胶液调配使用37%甲醛水溶液。甲醛的沸点为-19.5℃，闪点为83℃，爆炸极限为7%~73%，属于高度危害、易燃、易爆物质，贮存间应设排风设施，并避免阳光照晒，同时电气需考虑防爆措施，建筑需按本标准第10.5.6条的规定采取防爆、防火措施。
6.6.6 涤纶短纤维打包机后设中间库，有利于产品检验后再入库。避免入库后检验造成的倒库问题。
6.6.8 本条规定的目的是减少占地，方便管理。

6.7 维修间

6.7.1 涤纶工厂应设维修设施。
6.7.2 涤纶工厂的机修、仪修和电修可按中小修配置人员和设备。
6.7.3 纺丝装置与聚酯装置合建在一起的工厂，机修、仪修和电修人员和设备宜统一配置。
6.7.4 纺丝车间和后处理车间应设保全维修间。长丝的卷绕保全间应靠近卷绕机室布置。

7 自动控制和仪表

7.1 一般规定
7.2 控制水平
7.3 主要控制方案
7.4 特殊仪表选型
7.6 控制室
7.7 仪表安全措施

7.1 一般规定

7.1.1 自控设计应符合安全可靠、技术先进、经济合理、操作维护方便的原则。
7.1.2 仪表及控制系统选型应根据工艺装置的规模、流程特点、操作控制要求等因素确定。
7.1.3 仪表选型宜减少仪表的品种规格。
7.1.4 爆炸危险场所的自控设计尚应符合现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058的有关规定。

条文说明

7.1.1 自控设计应考虑安全可靠、技术先进、经济合理、操作维护方便几个因素的综合平衡，体现国家提倡的节能降耗、保护环境的基本国策。
7.1.3 在同一工程项目中，尽可能减少仪表的品种规格有利于减少仪表的备品备件，减轻维护人员的劳动强度。

7.2 控制水平

7.2.1 涤纶工厂的主生产装置应采用过程控制系统进行集中监视、控制和管理。
7.2.2 生产线的单机、整装单元设备宜随机配带控制单元，并应根据需要将主要信号传送至控制系统进行显示和报警。重要的监控信号传输应采用专线（硬接线）方式，一般信号宜采用通信总线方式。
7.2.3 转动设备的运行状态、故障报警应根据工艺要求引入过程控制系统显示、报警和控制。
7.2.4 丝束冷却风宜采用可编程序控制器、专用工控机或主生产装置的过程控制系统进行监控。
7.2.5 油剂调配、组件清洗、胶液调配宜设置就地控制柜，可采用可编程序控制器或数显仪表对工艺过程进行就地手动或者自动控制和监视。
7.2.6 环境空调宜设置独立的控制系统，根据规模和管理需求可采用可编程序控制器、专用工控机或数显仪表进行集中或就地监控。

条文说明

7.2.1 过程控制系统（PCS）是分散型控制系统（DCS）、可编程序控制器（PLC）、工业控制计算机的统称。系统选型时应根据过程控制点数多少和控制要求合理选用。一般规模较大且模拟量较多时采用DCS系统，规模较小、数字量较多时选用PIC，规模更小时选用工业控制计算机。
7.2.2 随机控制单元的主要信号是指运行、停止、故障、公共报警、转速、马达电流、操作控制等信号。信号数量较少时或关键信号宜采用硬接线连接，数量较多时宜采用总线通信方式。为了兼顾装置监控的自动化水平、信号传输的可靠性和经济性，集中监控的信号数量和传输方式应综合平衡。
7.2.3 主流程的转动设备和旋转机械是指主生产工艺流程的熔体输送、切片输送、固相缩聚、纺丝、卷绕、后处理、浸胶等工段中的转动设备和旋转机械。
7.2.5 油剂调配、组件清洗、胶液调配过程监控点数较多、控制较复杂时选用可编程序控制器（PLC），较少时选用数显仪表进行监控。

7.3 主要控制方案

7.3.1 熔体直接纺丝工艺计量泵前的熔体压力控制宜通过控制熔体增压泵的转速实现，切片纺丝工艺计量泵前的熔体压力控制应通过控制螺杆挤压机的转速实现。
7.3.2 熔体管道中熔体温度控制应通过控制熔体管道夹套中热媒的温度实现，夹套热媒温度应通过热媒冷却器进行调节。
7.3.3 容积式输送泵的出口应设置压力高限联锁停泵控制系统。
7.3.4 纺丝冷却风及纺丝车间环境空调的温度应设自动控制保持稳定，纺丝冷却风的压力应通过调节风机转速保持稳定。

条文说明

7.3.3 涤纶工厂中由于熔体的黏度较大、温度较高，熔体输送泵、熔体增压泵等容积式输送泵出口压力均较高，为了保护设备和操作人员人身安全需要设置压力高限联锁停泵控制系统。
7.3.4 纺丝冷却风及纺丝车间环境空调的温度控制方案应根据当地的气候环境条件合理设置自动控制，可采用控制新回风比、表冷器、水喷淋、蒸汽加热等一种或多种手段进行调节，在满足工艺要求的前提下应充分考虑节能环保。

7.4 特殊仪表选型

7.4.1 熔体管道中熔体温度测量应采用特殊结构的三线制Pt100铂电阻温度计，其接触熔体部分的长度宜根据管径大小确定为5mm~25mm。
7.4.2 熔体管道中熔体压力测量应采用高温膜片压力变送器，其测量膜片应与管道内表面平齐。熔体压力就地指示应采用高温膜片密封压力表。
7.4.3 容积式输送泵出口用于保护设备的压力高限报警开关宜选用电接点压力表，接点形式应为接近感应式。对于熔体应采用高温膜片密封压力表。
7.4.4 切片料仓的料位宜采用音叉式或振动棒式料位开关。
7.4.5 热媒介质的控制阀宜选用波纹管密封气动薄膜调节阀。
7.4.6 仪表与工艺介质接触部分的材质不应低于设备和管道的材质。
7.4.7 现场仪表变送器和阀门定位器宜选用带有通用通信协议的智能仪表。
7.4.8 直接安装在机械设备上的一次仪表宜随机械设备配带，但规格和选型原则应与主工艺装置要求一致。

条文说明

7.4.1 熔体温度测量的温度计结构特殊在探测部分的外形尺寸较小，深入管道内的长度仅为5mm~25mm，直径仅能满足强度需要，主要是为了减少熔体在管道中的流动死角，避免熔体滞留对产品质量的影响。
7.4.5 热媒介质的控制阀采用波纹管密封是为了避免工艺介质外泄漏。
7.4.7 HART（Highway Addressable Remote Transducer）通信协议为加载在4mA~20mA之上的脉冲信号，为仪表的远程校验、维护提供了数据传输功能。
7.4.8 直接安装在机械设备上的一次仪表是指设备上的温度计、热电阻、压力表、压力开关、压力变送器、位置开关、电磁阀等。这些机械设备包括螺杆挤压机、纺丝机、卷绕机、集束机、落桶机、卷曲机、切断机、打包机、热媒蒸发器等。

7.5 控制系统配置

7.5.1 操作站的配置宜符合下列规定：
      1 宜按操作区域、生产线、操作单元的划分配置操作站；
      2 宜按过程检测、控制点数及其复杂程度配置操作站；
      3 操作站的显示器宜采用22in至26in（1in=2.54cm）LCD或LED液晶显示器；
      4 操作站宜配置操作员键盘、硬盘、光盘驱动器、鼠标或球标。
7.5.2 主工艺流程的控制系统宜配置在线独立的工程师站，工程师站的硬件配置不应低于操作站，并宜兼有操作站功能，但不应长期作为操作站使用。
7.5.3 控制站应根据输入、输出点数进行配置，并可根据检测控制点的数量和分布情况选择控制室集中或现场分散的数据采集模式。
7.5.4 控制站的中央处理单元、电源模块、通信系统、重要模拟控制回路的输入、输出卡应1:1冗余配置。
7.5.5 控制系统的输入、输出通道宜留有实际使用点15%的备用通道，各种机柜（架）宜留有20%的备用空间。
7.5.6 控制站的负荷应低于额定能力的60%，系统的通信负荷应低于额定能力的50%。
7.5.7 操作站宜配置报警打印机和报表打印机各1台。
7.5.8 工艺要求的历史趋势存储参数，按1min采样周期的历史数据贮存时间不应少于180d。
7.5.9 系统实时数据采集和处理周期应满足工艺要求，主生产装置的控制器应具备控制周期为0.1s的快速回路处理能力。
7.5.10 过程控制系统应采用不间断电源供电。
7.5.11 所有人机界面的外部数据接口均应设置操作访问权限措施，未经授权的用户不得使用移动存储设施。
7.5.12 操作监控层所有人机界面的外部数据接口均应处于禁止访问状态，只有在设备需要安装或维护时，可由授权用户解除禁用状态。
7.5.13 控制系统宜减少移动存储设施接口的配置，必需的外部数据接口应设置安全防护装置。

条文说明

7.5.1 涤纶工厂的操作区域、生产线、操作单元一般如下划分：涤纶长丝装置按纺丝、加弹划分；涤纶短纤维装置按纺丝、后处理划分；涤纶工业丝按纺丝、捻织和浸胶划分；直纺熔体输送也可单独划分单元。
       按过程检测、控制点数及其复杂程度配置时，操作站数量一般配置如下：50控制回路或800个检测点、报警点以下可配置2台；50控制回路~150控制回路或800个~1500个检测点、报警点可配置3台~4台；150控制回路~250控制回路或1500个~3000个检测点、报警点可配置4台~6台；250控制回路或3000个检测点、报警点以上可根据需要配置。
7.5.2 有的系统服务器兼作工程师站。工程师站宜兼有操作站的功能是为了方便调试，不应长期作为操作站是从系统安全性方面考虑。

7.6 控制室

7.6.1 控制室的设置应符合工厂操作、管理模式需要，机柜室的设置应遵循电缆敷设经济、合理、方便的原则。涤纶长丝装置宜设置1个控制室，涤纶短纤维装置宜设置纺丝和后处理2个控制室，涤纶工业丝装置纺丝、捻织和浸胶宜分开设置控制室。
7.6.2 主生产装置控制室应包括操作室和机柜室。装置规模较小时，操作室和机柜室或操作室和值班室可合用。
7.6.3 控制室应设置在无爆炸和低火灾危险的安全区域内，并应方便操作和管理。
7.6.4 纺丝、卷绕、后处理、浸胶的机柜室宜单独设置，控制室可共用。
7.6.5 操作室的面积应根据操作站的数量确定，两个操作站的操作室建筑面积宜为40㎡~50㎡，每增加一个操作站应增加5㎡~8㎡。
7.6.6 操作站的显示屏应避免室外光线直接照射，操作台距墙应大于1.5m。
7.6.7 机柜室面积应根据机柜的尺寸和数量确定。背面开门的机柜距墙应大于1.5m，两列前后开门的机柜间净距离不应小于1.8m，机柜侧面距墙不宜小于1.5m。机柜布置时，应使柜间电缆走向合理、交叉最少、距离最短。
7.6.8 控制室应采取静电防护措施，采用防静电活动地板时，地板的架空高度宜为300mm~600mm。
7.6.9 控制室架空地板下宜设置电缆托盘，并应将电缆按种类分开敷设。

条文说明

7.6.1 纺丝冷却风空调宜与主生产装置合用控制室，环境空调可单独设控制室或采用就地控制。
7.6.2 热媒站、浸胶车间可不分操作室和机柜室。
7.6.3 涤纶长丝装置、涤纶短纤维装置、涤纶工业丝装置大部分区域为安全区，因此控制室的位置应重点考虑操作管理方便、电缆敷设经济合理。
7.6.4 由于纺丝、卷绕、后处理、浸胶的流程较长且信号较多，为了电缆敷设的经济合理，一般均在车间的附房内分别设机柜室，再用通信电缆将信号集成到一个控制系统中，进行集中监视和管理。
7.6.8 装置监控信号较多时，控制室一般应设抗静电架空地板，较少时可采用水磨石或其他易清洁地面。
7.6.9 控制室架空地板下设置电缆托盘的目的是将电缆分类以减少干扰，便于以后的维护和改扩建。

7.7 仪表安全措施

7.7.1 在有爆炸性危险环境内使用的电动仪表，应选用满足使用场所要求的防爆型仪表。
7.7.2 各种现场仪表开关、报警接点应为正常生产时闭合、故障或报警时断开。
7.7.3 联锁电磁阀应正常时励磁、联锁时失电。
7.7.4 重要的安全联锁应采用硬接线联锁，相关信号应采用硬接线传输。
7.7.5 控制系统冗余的通信电缆敷设时，应采取不同的敷设路径。
7.7.6 电缆应按信号种类分开敷设，在同一电缆槽中敷设时，应采用金属隔板分开。
7.7.7 仪表信号电缆与动力电缆的敷设间距应根据电压等级、交（直）流电形式等因素设置，并应符合按现行行业标准《石油化工仪表管道线路设计规范》SH/T3019和《仪表配管配线设计规范》HG/T20512的有关规定。
7.7.8 模拟信号电缆应采用屏蔽对绞电缆，开关接点信号电缆宜采用总屏蔽电缆。
7.7.9 检测、控制回路的线芯截面应满足线路阻抗和线缆机械强度的要求，多芯电缆的线芯截面积不宜小于1.0mm²，三芯及以下电缆的每芯截面积不宜小于1.5m㎡。
7.7.10 仪表和控制系统的接地应符合现行行业标准《石油化工仪表接地设计规范》SH/T3081和《仪表系统接地设计规范》HG/T20513的有关规定。
7.7.11 热媒站、热媒炉的自控设计应符合国家现行标准《有机热载体炉》GB/T17410和《锅炉安全技术监察规程》TSGG0001的有关规定。
7.7.12 在存在泄漏氢气、氨气、甲醛、天然气等可燃气体和有毒气体隐患的场所，应设置可燃气体或有毒气体的检测、报警系统，并应符合现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB50493和《火灾自动报警系统设计规范》GB50116的有关规定。

条文说明

7.7.4 重要的安全联锁一般是指生产线的紧急停车，容积式输送泵出口压力高限联锁。
7.7.5 冗余的通信电缆采用不同的敷设路径是为了避免机械损坏造成通信中断。
7.7.6 仪表电缆可分为本安信号电缆、非本安信号电缆（包括48V或48V以下电源电缆）、48V以上电源电缆和通信电缆四类。
7.7.7 仪表信号电缆与电力电缆的敷设间距应符合现行行业标准《石油化工仪表管道线路设计规范》SH/T3019或《仪表配管配线设计规则》HG/T20512的规定。
7.7.9 考虑涤纶工厂的占地面积（即电缆长度）、阻抗和机械强度要求，对于三芯及以下电缆，每芯截面积宜为1.0mm²一1.5mm²。对于四芯及以上电缆，每芯截面积不宜小于0.75mm²。对于24VDC电源电缆，每芯截面积不应小于1.5mm²。
7.7.11 目前国内针对热媒炉的相关规定有国家现行标准《锅炉安全技术监察规程》TSGG0001、《有机热载体炉》GB/T17410。而不同的工厂其热媒炉的大小和燃料介质差异较大，常用的燃料有煤粉、水煤浆、天然气、重油等，另外也有采用电或高压蒸汽进行加热的，热媒炉的热负荷规模更是千差万别。因此，设计中应根据热媒炉的规模和燃料使用情况确定仪表安全设计措施。

8 电气、电信

8.1 一般规定
8.2 供配电
8.3 照明
8.4 防雷
8.5 接地
8.6 火灾自动报警
8.7 电信

8.1 一般规定

8.1.1 电气设计应符合安全可靠、技术先进、经济合理、维护方便的要求。
8.1.2 电气设计应合理确定设计方案和变配电装置的布局，应采用成熟、有效的节能措施，推广节能技术和节能产品，降低电能损耗。
8.1.3 爆炸危险环境的电气、电信、火灾自动报警系统设计尚应符合现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058的有关规定。

条文说明

8.1.1 本条阐述了电气设计中需要遵守的准则。
8.1.2 节能是一项重要的国策。合理确定供电电压等级和变配电所的布局，是节约有色金属、降低线路损耗、降低运行成本、节省投资的有效措施。制订本条规定的目的是：强调节能设计中设计方案、变配电布局的重要性，设计要采用成熟、有效的节能措施，重视推广节能技术和节能产品，努力降低电能损耗。

8.2 供配电

8.2.1 纺丝连续生产装置和纺丝冷却风等生产用电负荷应为二级负荷，爆炸性气体环境中用于稀释可燃性物质浓度的通风设施的用电负荷应为二级负荷，用于有毒、腐蚀性介质环境的通风设施的用电负荷应为二级负荷，消防用电负荷应为二级负荷，其他用电负荷应为三级负荷。
8.2.2 两回路电源宜由电力系统不同母线段提供，每回路应满足全部二级负荷和其他重要负荷的用电。
8.2.3 变配电室主接线宜采用单母线分段接线，低压配电系统的接地型式宜采用TN-S或TN-C-S系统。
8.2.4 变配电室应装设两台及以上配电变压器。当其中一台变压器断开时，其余变压器的容量应满足全部二级负荷和其他重要负荷的用电。
8.2.5 三甘醇清洗炉、甲醛水溶液贮存间、胶料调配间调配槽、熔体过滤器滤芯检验用异丙醇槽的爆炸性气体危险区域划分应符合现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058和《爆炸性环境第14部分：场所分类爆炸性气体环境》GB3836.14的有关规定，并应符合本标准第6.4节和第14.3节的有关规定。
8.2.6 主要可燃性气体的分级、分组应符合下列规定：
      1三甘醇的分级、分组应为ⅡAT2；
      2氢气的分级、分组应为ⅡCT1；
      3联苯、联苯醚的分级、分组应为ⅡAT1；
      4氢化三联苯的分级、分组应为ⅡAT1；
      5燃料油的分级、分组应为ⅡAT3；
      6异丙醇的分级、分组应为ⅡAT2；
      7甲醛的分级、分组应为ⅡBT2；
      8氨的分级、分组应为ⅡAT1；
      9天然气的分级、分组应为ⅡAT1。
8.2.7 配电设备的防护等级应适合使用场所，并不应低于IP4X。
8.2.8 电气节能设计应符合下列规定：
      1 供电电压和供电方式应根据用电性质、用电容量选择；
      2 变配电室的位置应接近负荷中心、缩短供电半径，并应减少变压器级数；
      3 用电设备的供电电压偏移值允许偏差应为±5%；
      4 单相用电设备应均匀地接在三相网络上，供电网络的电压不平衡度不应大于2%；
      5 功率因数在提高自然功率因数的基础上，应合理设置集中与就地无功补偿设备；
      6 变配电室内的配电、变电设备应配置相应的测量和计量仪表；
      7 涤纶工厂电网接入处的谐波应符合现行国家标准《电能质量 公用电网谐波》GB/T14549的有关规定；
      8 降低或控制接入共用电网的谐波和公共连接点电压正弦畸变率时，宜采取装设滤波器等措施。
8.2.9 电气智能化系统结构形式宜采用分层分布式，交流电源应采用蓄电池静止型不间断电源（UPS）。

条文说明

8.2.1 涤纶工厂瞬时断电会使连续纺丝因断丝而中断生产；因断头使正在卷绕的长丝筒降至等外；恢复供电后重新生头到生产出合格产品时间较长，会产生大量废丝，所以规定纺丝生产装置和主要辅助生产设施的纺丝冷却风等生产用电负荷应为二级负荷。爆炸性气体环境中用于稀释爆炸介质浓度的通风机因断电会增加爆炸危险性，所以划为二级负荷。用于有毒、腐蚀性介质环境的通风设施因断电会增加对人身安全的危险性，以划为二级负荷。
       涤纶工厂消防用电按照现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定划分，应为二级负荷。
       涤纶工厂后加工、厂区工程等其他用电负荷断电不会造成安全问题，带来的经济损失有限，所以划为三级负荷。
8.2.2~8.2.4 涤纶工厂的二级负荷占有相当大的比例，且用电负荷较大，根据用电负荷及电力系统的供电环境，涤纶工厂一般采用6kV~110kV电压等级专线供电。所以做出了主接线及配电变压器配置的有关规定：电磁兼容性（EMC）是指电气设备、装置或系统同时工作情况下，不出现相互严重干扰的现象。严重的干扰经常会使设备工作不正常，甚至毁坏设备。几十年前，由于电子设备很少，EMC问题不突出，目前配电系统中大功率的单相电子设备非线性负荷越来越多，这类性质的负荷会产生大量的谐波，特别是3次谐波电流，3次谐波电流会在中性线上叠加，中性线上的电流通过共模干扰方式成为杂散电流干扰其他电气装置性能，根据IEC60364-4-44标准，低压配电系统TN-C接地型式是造成上述故障的主要原因，因而建议采用对EMC环境比较友好的TN-S或TN-C-S系统。
8.2.5 爆炸危险环境场所分类需考虑可燃性物质的释放源；释放源的等级和通风：释放的频度，持续时间和数量；遇到紧急情况时还应采取措施等，不同的措施直接影响危险区的划分，合理缩小爆炸危险环境场所，既有利于安全同时又节能。本标准爆炸危险场所的划分以现行国家标准《爆炸性环境第14部分：场所分类爆炸性气体环境》GB3836.14为主要依据，通风等级和有效性的确定详见现行国家标准《爆炸性环境第14部分：场所分类爆炸性气体环境》GB3836.14附录B，当采用机械通风时，1h提供6次及以上连续性换气次数则认为通风良好。

8.3 照明

8.3.11 疏散照明、安全照明、备用照明等应急照明系统应由专用的馈电线路供电。
8.3.2 应急照明系统备用电源可选用蓄电池。
8.3.3 照明及照明节能设计应符合现行国家标准《建筑照明设计标准》GB50034的有关规定。
8.3.4 消防应急照明和疏散指示系统的联动控制设计应符合现行国家标准《火灾自动报警系统设计规范》GB50116的有关规定。

条文说明

8.3.2 根据现行国家标准《供配电系统设计规范》GB50052的规定，蓄电池可作为应急电源。鉴于涤纶工厂应急照明负荷量不大，当蓄电池作为应急电源技术经济性合理时可选用UPS或EPS。EPS-DC型正常时由公网供交流电；当公网失电时直流供电，EPS DC型适用于向配置电子整流器的荧光灯供电。UPS和EPS-AC型当公网失电时，蓄电池经逆变器供交流电。

8.4 防雷

8.4.1 建筑物、构筑物的防雷设计应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB50057的有关规定。
8.4.2 生产装置厂房的防雷设计不应低于第三类防雷建筑物，并应符合下列规定：
      1当为第三类防雷建筑物，且含有爆炸性环境部分建筑物不可能遭直接雷击时，则含有爆炸性环境部分建筑物亦应按第三类防雷建筑物采取防雷措施，但对含有爆炸性环境部分建筑物的防闪电感应和防闪电电涌侵入应采取第二类防雷建筑物的保护措施。
      2当为第三类防雷建筑物，且含有爆炸性环境部分建筑物有可能遭直接雷击时，则含有爆炸性环境部分建筑物应按第二类防雷建筑物采取防雷措施。
8.4.3 公用工程厂房不应低于第三类防雷建筑物。
8.4.4 使用氢化三联苯或二芳基烷作为热媒介质的热媒站应为第三类防雷建筑物，使用联苯、联苯醚作为热媒介质的热媒站应为第二类防雷建筑物，采用燃料油或天然气作为燃料的热媒站应为第二类防雷建筑物。
8.4.5 变配电室的变压器高、低压侧应设置避雷器或电涌保护器。
8.4.6 燃料油储罐的防雷设计应符合现行国家标准《石油库设计规范》GB50074的有关规定。
8.4.7 数字及电子信息设备防雷击电磁脉冲的设计应符合现行国家标准《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB50343的有关规定。
8.4.8 建筑物、构筑物的防雷工程施工与验收应符合现行国家标准《建筑物防雷工程施工与质量验收规范》GB50601的有关规定。

条文说明

8.4.2 涤纶工厂后加工浸胶车间内设有甲醛水溶液储存间、胶料调配间，本标准14.3节将其爆炸危险环境区域划为2区和1区加2区，因防雷分类与其面积占建筑物总面积的百分比有关，本标准不能明确划定，为此浸胶车间的防雷分类和防雷措施应按照实际情况依据现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB50057一2010第4.5.1条其他防雷措施的有关规定执行，仅对涤纶装置厂房按第三类防雷设置时，含有爆炸性环境部分的建筑物是否可能遭直接雷击确定其防雷类别，但其防闪电感应和防闪电电涌侵入均应采取第二类防雷建筑物的保护措施做出规定。
8.4.4 不同厂商提供的热媒介质的技术参数不同，有的为可燃性介质，有的为非可燃性介质，依据现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB50057对建筑物的防雷分类的规定，非可燃性介质的热媒站不应划为二类，所以做出本条规定。

8.5 接地

8.5.1 交流电气设备的接地设计应符合现行国家标准《交流电气装置的接地设计规范》GB/T50065的有关规定。
8.5.2 爆炸危险环境应采取静电防护措施。
8.5.3 静电防护措施应符合国家现行标准《防止静电事故通用导则》GB12158和《石油化工静电接地设计规范》SH/T3097的有关规定。
8.5.4 功能性接地、保护性接地、防静电接地、防雷接地、等电位联结接地宜采用共用接地装置。接地装置的接地电阻应符合其中最小值的要求。
8.5.5 电气设备接地装置施工。与验收应符合现行国家标准《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169和《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》GB50257的有关规定。

8.6 火灾自动报警

8.6.1 生产装置厂房火灾自动报警系统设置应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016和《纺织工程设计防火规范》GB50565的有关规定。
8.6.2 火灾自动报警系统形式的选择和设计要求应符合现行国家标准《火灾自动报警系统设计规范》GB50116的有关规定。
8.6.3 消防联动控制设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016和《火灾自动报警系统设计规范》GB50116的有关规定。

条文说明

8.6.1~8.6.3 火灾自动报警系统是否设置需要依据现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016和《纺织工程设计防火规范》GB50565的规定，具体实施依据现行国家标准《火灾自动报警系统设计规范》GB50116的规定，所以条文中明确了其相互关系。

8.7 电信

8.7.1 生产装置工业电视系统、视频安防系统、扩音对讲系统和通信系统宜按工艺流程、生产操作和管理要求设置。
8.7.2 电信系统供电宜采用两回线路供电，并应在末端自动切换。
8.7.3 工业电视、视频安防和扩音对讲系统可与火灾自动报警系统联动控制，当火灾确认后应能切换至消防电视监视和消防应急广播状态。

9 总平面布置

9.1 一般规定
9.2 总平面布置
9.3 竖向布置

9.1 一般规定

9.1.1 总平面布置应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB50187和《纺织工程设计防火规范》GB50565的有关规定，并应满足消防、安全、卫生防护、环境保护以及防洪的要求。
9.1.2 厂址应符合区域规划或地区总体规划的要求。厂址与居住区的卫生防护距离应满足有关安全卫生要求，并宜布置在居住区全年最小频率风向的上风侧。
9.1.3 厂区总平面布置应贯彻执行节约用地的方针，因地制宜，合理布置。
9.1.4 厂区总平面布置的建筑系数、容积率、绿地率等有关技术经济指标应符合相关技术要求。
9.1.5 厂区总平面布置应满足生产工艺流程的要求，功能分区应明确、合理。功能相近的建筑物和构筑物宜采用联合、多层布置。
9.1.6 厂区总平面布置宜根据工厂远期发展规划的需要，适当留有发展余地。

条文说明

9.1.1 厂区总平面布置防火设计应符合国家有关纺织工业防火标准的规定。这些标准未做规定者应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016和国家现行有关设计标准、规范的规定执行。其他有关规范有现行国家标准《纺织工业职业安全卫生设施设计标准GB50477、《工业企业设计卫生标准》GBZ1、《纺织工业环境保护设施设计标准》GB50425、《工业企业噪声控制设计规范》GB50087、《防洪标准》GB50201等。
9.1.2 为使涤纶工厂尽可能减少烟尘、噪声及其他有害气体对居住区产生的影响，特做此规定。
9.1.3 节约用地是我国的一项基本国策，本条对此做出原则性规定。本章其他一些条款以及第10章某些条款均对节约用地措施的不同层面做出了规定和要求，各工程应因地制宜，合理布置。
9.1.4 涤纶工厂总平面布置主要技术经济指标的内容应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB50187的规定，其具体指标应符合国家及地方有关行政主管部门的规定。主要生产厂房和辅助生产设施均应按需要设置，并符合有关规定。工厂容积率的计算可按照现行国家标准《化工企业总图运输设计规范》GB50489有关内容。
9.1.5 总平面布置应首先满足生产工艺流程的要求，并在此基础上采取有效的、综合性的措施，提高土地利用率。
9.1.6 工厂分期建设时，应正确处理近期与远期的关系，一次规划，分期实施，近期集中布置，远期预留发展。

9.2 总平面布置

9.2.1 生产厂房宜布置在厂区中部，辅助生产设施及公用工程设施宜靠近生产厂房或负荷中心布置。
9.2.2 采用切片纺丝工艺时，切片库宜靠近生产厂房的干燥、纺丝车间。采用熔体直接纺丝时，纺丝车间应靠近聚酯车间布置，两车间相邻外墙之间净距不应小于6m，并应采取以下措施：
      1两车间相邻较高一面外墙应为防火墙；
      2两车间之间应设置消防车道，并与其他道路相接，在聚酯车间周围形成环形消防车道；
      3与纺丝车间相邻的聚酯车间外应设置消防车登高操作场地。
9.2.3 涤纶长丝、涤纶工业丝及涤纶复合长丝工厂的成品库宜靠近生产厂房的分级包装间布置，涤纶短纤维工厂的成品库宜靠近生产厂房的打包间布置，且宜靠近厂区主要货流出入口。
9.2.4 热媒站、污水处理站或污水预处理站宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧，污水处理站或污水预处理站宜靠近厂区排水出口位置。厂区变电站（降压站）宜布置在进线方向的厂区边缘处，不应布置在易泄漏、散发腐蚀性气体和粉尘的场所。
9.2.5 厂区总平面布置应合理组织人流与货流。厂区出入口不应少于2个，并宜人货分流。大中型涤纶工厂的出入口宜位于厂区的不同方位。
9.2.6 厂区通道宽度应根据建筑物、构筑物防火间距、消防车道、货物运输与装卸、地上与地下工程管线、大型设备吊装与检修、挡土墙与护坡以及厂区绿化等要求合理确定，并宜紧凑布置。
9.2.7 厂区道路宜为城市型、环状布置，消防车道应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB50565的有关规定。道路的路面结构、道路宽度、道路纵坡及路口转弯半径均应满足所使用车辆的行驶要求。仓库区域宜设置停车场或装卸区。
9.2.8 厂区系统管线的管架宜采用纵梁式管架，也可采用独立式管架。

条文说明

9.2.1 涤纶工厂生产厂房占地面积、原料及成品运输量均较大，地上及地下工程管线较多，管线布置应顺畅、短捷，以利于节约能源并降低生产成本，故做此原则性规定。各工程应因地制宜，根据具体情况合理布置。
9.2.2 对直接纺丝工艺，纺丝车间尽可能靠近聚酯车间，尽可能缩短熔体管道的长度，可以减少聚酯熔体在高温下的停留时间，有利于减少聚合物的热降解。聚酯与纺丝间距离不应小于6m是因为聚酯车间是高层，需要设环形消防车道，而聚酯和纺丝之间完全按消防车道设计距离太长，会增加熔体停留时间，影响产品质量，故在两者之间做消防通道，保证消防车能顺畅通行，两车间高侧设防火墙，聚酯另三面设置消防车登高操作场地都是为了确保安全。实际项目中有些地方消防部门也认同了这种做法。
9.2.3 目前多数涤纶工厂的生产规模较大，应缩短成品的厂内运输距离，故做此规定。
9.2.4 热媒站及污水处理站、污水预处理站应减少对厂区可能产生的影响。引人厂区内的35kV以上的架空高压线，应减少其在厂区内的长度·并沿厂区边缘布置，同时要避免变电站、降压站受腐蚀性介质的侵蚀。
9.2.5 当前我国涤纶工厂的生产规模多数较大，为满足消防、货物运输、人员进出需要及人货分流要求，特做此项规定。
9.2.6 通道宽度影响厂区建筑系数，即土地利用率。应根据本条要求，综合考虑，合理确定通道宽度。

9.3 竖向布置

9.3.1 厂区竖向布置应满足防洪及防涝的要求，并应使厂区雨水能够及时排除。
9.3.2 厂区竖向布置宜采用平坡式，场地平整宜采用连续式。在山区建厂或困难情况时也可采用阶梯式布置。
9.3.3 厂内道路设计标高应与厂外道路高程相适应，并应合理衔接，厂区出入口道路宜略高于厂外道路。
9.3.4 厂区内场地平整标高应根据防洪、防涝、厂外道路与场地现有高程，减少土、石方工程量以及挖填基本平衡等因素确定。
9.3.5 厂区内设铁路专用线或水运码头时，应合理确定铁路或码头的设计标高。

条文说明

9.3.1 防洪与排除雨水是竖向布置的重要内容之一。应根据有关标准，合理确定场地设计标高和场地排水坡度。
9.3.2 涤纶工厂地上及地下工程管线较多，原料及成品运输较频繁，故做此规定。
9.3.3 为满足车辆运输要求并防止厂内积水，特做此规定。
9.3.4 平原地区与山区建厂竖向布置侧重点有所不同，应根据实际情况，综合考虑各种因素，合理确定场地设计标高。

10 建筑、结构

10.1 一般规定
10.2 生产厂房
10.3 生产厂房附房
10.4 厂区工程
10.5 建筑防火、防爆、防腐蚀

10.1 一般规定

10.1.1 生产厂房和辅助生产设施的建筑、结构设计应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB50011的有关规定。建设在湿陷性黄土、膨胀土、多年冻土、盐渍土等地区的厂房，分别应符合国家现行标准《湿陷性黄土地区建筑标准》GB50025、《膨胀土地区建筑技术规范》GB50112、《冻土地区建筑地基基础设计规范》JGJ118、《盐渍土地区建筑技术规范》GB/T50942的有关规定
10.1.2 建筑、结构设计应满足生产工艺要求，并应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB50565、《纺织工业职业安全卫生设施设计标准》GB50477和《工业建筑节能设计统一标准》GB51245的有关规定。
10.1.3 建筑、结构设计应采用成熟可靠的新材料、新技术，并应合理利用地方材料和工业回用材料。

条文说明

10.1.2 涤纶工厂防火设计应按现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB50565有关规定执行，该规范未做规定者应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016和国家现行有关设计标准、规范的规定执行。
10.1.3 目前住建部和各省、市均有节能及推广新产品、新技术等方面的要求，本条做出原则性规定，各建设项目可根据各地情况和具体规定执行。

10.2 生产厂房

10.2.1 生产厂房建筑结构形式宜采用现浇钢筋混凝土框架结构。单层厂房宜采用现浇或预制钢筋混凝土排架结构，也可采用钢结构。厂房建筑结构的安全等级应为二级，建筑抗震设防类别宜为标准设防类或丙类，地基基础设计等级可为丙级。生产厂房的耐火等级不应低于二级，屋面防水等级宜为Ⅰ级。
10.2.2 生产厂房的设备荷载应按设备条件确定，并应依据动荷载的影响做计算。楼面安装、维修荷载的数值和范围应与重型设备的运输路线相适应，外墙应根据安装运输路线预留供大型设备运入的安装孔。非设备区的楼面等效均布活荷载，主梁可按4.0kN/m²~5.0kN/m²计算，板及次梁可按6.0kN/m²~7.0kN/m²计算。
10.2.3 生产厂房的体型宜简单。平面设计宜规整、紧凑，并应合理布置、充分利用空间。剖面设计宜避免错层、减少层高的种类。立面设计宜简洁。
10.2.4 生产厂房与辅助生产设施宜紧凑布置或组成联合厂房。组成联合厂房时，应妥善处理好防火、采光、屋面排水、振动和建筑结构构造的设计问题。
10.2.5 生产厂房宜充分利用天然光，楼梯间应设天然采光和自然通风。
10.2.6 严寒地区、寒冷地区及夏热冬冷地区，室内相对湿度较高的涤纶短纤维后处理车间、涤纶工业丝浸胶车间等区域，应对厂房进行建筑围护结构防结露验算，并应采取有效防结露措施。
10.2.7 对于涤纶纺丝车间、卷绕间、平衡间、涤纶工业丝捻织车间、加弹车间及毛条车间等有一定温、湿度要求的车间，围护结构传热系数限值应符合本标准第12章的有关规定，并应采取有效防结露措施。
10.2.8 对于涤纶工业丝捻线和织布等噪声较大且操作人员较多的车间，宜采取吸声减噪措施，并应符合现行国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GB/T50087和现行国家职业卫生标准《工业企业设计卫生标准》的有关规定。吸声材料的燃烧性能等级应符合现行国家标准《建筑内部装修设计防火规范》GB50222的有关规定。
10.2.9 下列生产车间（部位）的地面应采用易于清洁、耐压及耐磨的材料：
        1涤纶长丝纺丝车间的卷绕间、分级包装间；
        2涤纶短纤维车间的落桶间、集束间、打包间、中间库；
        3涤纶工业丝纺丝车间的卷绕间、分级包装间；
        4加弹车间；
        5捻织车间的中间库、捻线间、织布间。
10.2.10 涤纶短纤维车间后加工从集束至卷曲机的地面应做防滑地面。
10.2.11 生产厂房内应满足原料及半成品、成品的运输要求。门的数量、位置、尺寸、开启方式及方向均应与运输工具相适应。
10.2.12 位于楼层的空调机房的楼板应采取排水和防水措施。
10.2.13 生产厂房内的沟道布置在满足生产要求的情况下，应减少沟道的长度、深度、交叉和避开设备基础，并应根据沟道的使用要求和地下水位情况，采取沟道防水或防渗措施。

条文说明

10.2.1 目前我国现浇钢筋混凝土框架结构、单层现浇或预制钢筋混凝土排架结构工业厂房在涤纶工厂建设中广泛应用，从规范到实践都很成熟，故本标准推荐这一建筑结构形式。涤纶生产厂房的后加工、打包、包装、成品中间库及顶层空调机房等，有条件的也可采用钢结构。
        建筑抗震设防类别的规定中，“标准设防类，简称丙类”是依据2008年我国汶川地震后修订的现行国家标准《建筑工程抗震设防分类标准》GB10223确定的。
10.2.3、10.2.4 条文规定的目的是为了在涤纶工厂建设中尽可能节约能源、节约用地及节约投资。布置紧凑有利于工程管线的顺畅、短捷，组成联合厂房是节省用地的有效措施。各工程项日应根据具体情况，合理布置。
        组成联合厂房时，由于不同功能区毗连在一起及由于厂房面积增大，会对防火、采光、屋面排水、振动和建筑结构构造等方面增加困难，在联合厂房的设计中，应特别注意妥善处理这些方面的问题。
10.2.5 本条规定有利于安全生产及节能。
10.2.6 为满足生产及节能要求，或避免在不利气候条件时车间围护结构内表面产生结露，做此规定。在本条规定的气候区建厂的空气相对湿度较大的生产车间，应对围护结构进行防结露验算。
10.2.7 本条针对涤纶工厂不同生产车间生产工艺对温、湿度的特殊要求，为满足工艺性空气调节要求，做出规定。
10.2.8 为保证职工的身体健康和安全生产，做此规定。
10.2.9 本条所列生产部位的地面荷载较大，并要求通行运输车辆，故做此规定。

10.3 生产厂房附房

10.3.1 生产性附房的设备荷载应根据设备条件确定，其他附房的活荷载宜按将来可改造为生产性附房确定。
10.3.2 生产厂房内的辅助生产、生活和行政管理用房宜靠近所服务的车间，并应布置合理、使用方便。
10.3.3 车间办公室、休息室、饮水室、餐室、更衣室、厕所等管理及生活用房应符合现行国家职业卫生标准《工业企业设计卫生标准》和现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定，并应根据工厂实际需要设置。
10.3.4 房间长度大于7.0m的高压开关室和低压配电室应在两端各设1个出口。楼地面应采用易于清洁的材料，也可采用架空地板。采用电缆沟布线时，应采取防止小动物、地下水或地表水进入电缆沟内的措施。
10.3.5 房间长度大于15.0m的控制室应在两端各设1个出口，楼地面宜采用防静电架空地板。
10.3.6 化验室外窗不应采用有色玻璃，门应向人员疏散方向开启，楼地面和墙面应采用易于清洁的材料，楼地面应采取排水和防水措施。
10.3.7 物检室的检测间及组件清洗间内必要时设置的计量泵校验间，围护结构热工设计应符合本标准第12章的有关规定。其楼地面和墙面应采用易于清洁的材料，并应采取防尘措施。
10.3.8 油剂调配间的地面应易于清洁、防滑，并应有良好的排水措施。
10.3.9 纺丝车间热媒收集槽间应至少设1个直通室外的安全出口。
10.3.10 当管理及生活附房集中设置时，围护结构热工设计应符合现行国家标准《公共建筑节能设计标准》GB50189的有关规定。

条文说明

        本节生产厂房附房指附设在生产厂房内的辅助生产、生活和行政管理用房。
10.3.1 工业厂房常常会进行技术改造，有时会将非生产性附房改作生产性附房。因此这类附房的活荷载宜根据具体情况，考虑上述可能性。
10.3.4 高压开关室、低压配电室电缆较多，采用架空地板便于布线。如果采用电缆沟，应有可靠的防水或防潮措施，并应防止小动物进入电缆沟内。
10.3.7 物检室的检测间及组件清洗间的计量泵校验间温湿度要求较高，故做此规定。
10.3.9 本条规定有利于安全疏散。
10.3.10 为贯彻国家节能方针，并满足劳动保护要求，故做此规定。

10.4 厂区工程

10.4.1 厂区辅助生产设施可两项或数项合并设置。
10.4.2 厂区辅助生产设施的建筑结构形式可采用钢筋混凝土框架、钢筋混凝土排架、砌体结构或钢结构。其平面设计应紧凑、规整、柱网简单。建筑物耐火等级不应低于二级。屋面防水等级不应低于Ⅱ级。
10.4.3 原料库、成品库及备品备件库计算面积利用系数可为0.5~0.6。仓库的高度应满足货物堆高和装卸、运输要求。仓库地面应采用易于清洁及耐压、耐磨的材料。其外门应满足通行运输车辆的要求，并应便于管理。原料及成品仓库宜有良好的自然通风与采光。
10.4.4 涤纶工业丝化学品库应有良好的自然通风，应避免阳光直射，并应根据储存化学品的物理、化学性质，采取保温或降温措施。甲醛储存间应按本标准第10.5.6条的规定采取防爆措施。
10.4.5 燃煤热媒站厂房可采用开敞或半开敞式钢结构，也可采用钢筋混凝土排架结构，燃油、燃气热媒站可露天布置。

条文说明

        本节厂区工程系指厂区内单独或合并设置的辅助生产设施。
10.4.1 本条规定的目的同样是为了有效节约用地、节约投资及节约能源。
10.4.3 目前涤纶工厂愈来愈多采用立体智能仓库，立体智能仓库的仓库利用系数可根据生产厂家的设备情况适当增大。
10.4.4 本条规定的目的是为了保证安全生产。
10.4.5 本条规定的目的是为了加强自然通风，有利于安全生产。

10.5 建筑防火、防爆、防腐蚀

10.5.1 生产厂房和附房以及全部辅助生产设施的建筑防火设计应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB50565的有关规定。室内装修防火设计应符合现行国家标准《建筑内部装修设计防火规范》GB50222的有关规定。
10.5.2 生产厂房内附设中间库时，应采用防火墙和耐火极限不低于1.50h的楼板与生产车间隔开，防火墙上的门应为甲级防火门。中间库的耐火等级和面积应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定。
10.5.3生产火灾危险性为丙类可燃液体的车间或附房应采用耐火极限不低于2.50h的防火隔墙和1.00h的楼板与生产车间隔开，隔墙上的门应为乙级防火门。
10.5.4 生产厂房防火分区最大允许建筑面积应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB50565的有关规定。涤纶长丝、涤纶短纤维、涤纶工业丝纺丝车间上下楼层为不同的防火分区时，被纺丝甬道贯穿的楼板可不做防火封堵，但应同时符合下列规定：
       1纺丝车间的建筑耐火等级应为一级；
       2生产厂房与附房之间应用耐火极限不低于2.50h的防火隔墙和1.50h的楼板隔开，隔墙上的门应为甲级防火门。
10.5.5 生产厂房安全疏散应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB50565的有关规定。涤纶长丝、涤纶短纤维、涤纶工业丝、加弹车间当有多个防火分区相邻布置，且每个防火分区均有2个或2个以上的安全出口时，每个防火分区可利用防火墙上通向相邻防火分区的甲级防火门作为辅助安全出口。
10.5.6 涤纶生产厂房的热媒收集间、三甘醇清洗间、三甘醇储存间，涤纶工业丝浸胶车间的胶料调配间等应靠外墙布置，并应采用耐火极限不低于2.50h的防火隔墙和1.50h的楼板与厂房其他部位分隔，隔墙上的门应为乙级防火门。地面应采用不发生火花的材料。涤纶工业丝浸胶车间的甲醛储存间应靠外墙布置，外墙应设泄压设施，泄压面积应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB50565的有关规定。甲醛储存间与车间之间的隔墙应用防爆墙和耐火极限不低于1.50h的楼板隔开，地面应采用不发生火花的材料。
10.5.7 短纤维生产车间内的充电间应在靠外墙且有窗户的区域布置，并应采用耐火极限不低于2.50h的防火隔墙和1.50h的楼板与厂房其他部位分隔，隔墙上的门应采用防火卷帘门。
10.5.8 厂房、仓库的外墙应在每层的适当位置设置可供消防救援人员进入的窗口。窗口的设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定。
10.5.9 建筑防腐蚀设计应贯彻预防为主的方针，应采取防止设备跑、冒、滴、漏的措施，并应在设计文件中具体说明。
10.5.10 建筑防腐蚀设计应根据腐蚀性介质的种类、pH值、浓度、温度及使用环境相对湿度等条件，合理确定防腐蚀的部位、范围、材料及做法，并应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计标准》GB/T50046的有关规定.。
10.5.11 有腐蚀性介质的生产宜相对集中，并宜靠建筑物的外墙布置。
10.5.12 涤纶生产的组件清洗间、涤纶短纤维生产的后加工间、涤纶工业丝生产的浸胶间，以及化学品库、污水处理站和污水预处理站等有腐蚀性介质的建筑物或构筑物，应采取防腐蚀措施，并宜设置自然通风或机械通风设施。

条文说明

10.5.2 为满足日常连续生产需要，涤纶工厂的生产厂房内常常附设从仓库或上道工序的厂房（或车间）取得的原材料、半成品、辅助材料的中间库。此类材料储存物品的火灾危险性一般为丙类，因而要求中间库应采用防火墙和耐火极限不低于1.50h的楼板与生产车间隔开，并要求生产厂房与中间仓库的设计应分别符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB50565和《建筑设计防火规范》GB500016的有关规定。按照现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定，中间仓库与所服务车间的建筑面积之和不应大于该类厂房有关一个防火分区的最大允许建筑面积。
10.5.3 在同一个防火分区内，生产火灾危险性不同，应做有效分隔，分别采取不同的防火措施，以利于安全生产和管理。
10.5.4 涤纶生产厂房内的纺丝甬道需要贯穿楼板，而且甬道不允许予以封堵；纺丝箱体及甬道与楼板之间的缝隙也难以封堵。考虑到我国近30年、几百家涤纶工厂的生产实践，至今并未有重大火灾事故发生。同时纺丝箱体和甬道间内一般不设固定操作人员，仅有少量巡视人员。卷绕间虽设有固定岗位，但人员很少，人均建筑面积均超过50m²。所以规定采取一定措施后，对纺丝甬道贯穿楼板的孔洞未要求进行防火封堵处理，对于无法封堵的涤纶纺丝车间各楼层，仍视为不同的防火分区，其防火分区建筑面积不必上下各层累计计算。
10.5.5 涤纶工厂的生产规模一般都很大，并有继续加大的趋势，因此涤纶生产厂房的占地面积和建筑面积也很大。但生产工艺又不允许在车间内设置太多的防火墙和防火分区，也不允许将一座生产厂房拆分为两座或数座，因此安全疏散距离往往难以满足现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定。本条要求采取一定的安全措施，允许向相邻的防火分区疏散，并认为相邻的防火分区是安全区域，以解决疏散距离过长的问题。
10.5.6 本条所述的生产设施一般设在生产厂房的附房内。本标准已规定有关专业在一定范围内采取相应的防爆措施，使述设施在生产过程中没有爆炸危险。因此对建筑结构专业除甲醛储存间外，不提出防爆要求。甲醛储存间则应考虑防爆措施。上述生产设施有可能散发少量可燃气体，应与生产厂房的其他部分之间做有效分隔，地面应采用不发生火花的材料。靠外墙布置可利用自然通风，降低可燃气体的浓度，并为机械排风提供便利条件，这对安全生产是有利的。
10.5.8 本条是根据现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定增设的。在外墙上增设救援窗的目的是方便消防人员灭火救援。救援窗位置选择应结合厂房、仓库的平面布置及其周围消防道路和救援场地的设置情况，在外墙上选择合适的位置设置。
10.5.9~10.5.11 条文规定了涤纶工厂防腐蚀设计的一般要求，目的是避免或减少腐蚀性介质对地下水、自然环境、建筑物和构筑物及其地基与基础的影响与破坏，并尽可能节省防腐蚀工程的费用。
10.5.12 本条所述的生产部位存在腐蚀性介质，应在设计中采取防腐蚀措施。有效的自然通风与机械通风可减少对生产厂房的腐蚀，并可以改善生产环境。

11 给水排水

11.1 一般规定
11.2 给水
11.3 排水
11.4 消防设施

11.1 一般规定

11.1.1 给水排水管道的平面布置与埋深应根据工厂地形、工程地质、总平面布置、地下水位、冻土层深度、车行荷载、管道材料、施工条件等因素确定。
11.1.2 各车间给水排水管道的进、出口方位应按生产工艺要求，结合全厂给水排水管道的布置确定，应减少进、出口接管的数量，并应缩短管道的长度。
11.1.3 给水排水管道不得穿过设备基础，不宜穿过建筑物的变形缝。当需穿过时，应采取防止管道被损坏的措施。给水排水管道穿过承重墙或建筑物基础时，应预留孔洞或设置套管。管顶上部净空不应小于建筑物的沉降量，且不应小于0.1m。
11.1.4 室内给排水管道不得穿过变配电室、控制室。生活、生产和消防给水管道宜明敷。生产给水管道宜与工艺管道共架布置，消防给水管道宜单独敷设。室内给排水及消防管道的布置应符合现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB50015、《纺织工程设计防火规范》GB50565及《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974的有关规定。
11.1.5 埋地敷设的金属管道外壁及架空敷设的碳钢管等有可能腐蚀的管道外壁应进行防腐处理。
11.1.6 给水排水管道不宜在车行道下纵向敷设，当需敷设时应采取加固措施，但生产污水管道不应敷设于车行道下。

条文说明

11.1.6 保证企业内道路的通畅，是工厂安全生产、运输和火灾时消防车迅速抵达火灾现场的重要条件，厂内主要车行道不允许被阻断。如果给排水管道在道路下方纵向敷设，一旦管道出现事故，需要抢修，则需开挖大面积路面造成交通长时间阻断。因此，给排水管道不宜在道路下方纵向敷设。如果道路两侧管位不够，确实需要在道路下方纵向敷设，可将雨水、清洁废水及生活给水等用途的管道，尽可能少地敷设于道路下方，并采取加固措施，且不宜敷设在道路中心线上。生产污水管道不应敷设在车行道下，因为不易检修，并影响交通，故做此规定。

11.2 给水

11.2.1 给水系统应根据生产、生活和消防等各项用水对水质、水温、水压和水量的要求划分。
11.2.2 涤纶生产所需的生产用水、除盐水、循环冷却水的水质、水温、水压和水量应根据生产工艺的要求确定。全厂新鲜水的总用水量应根据生活用水量、生产用水量、除盐水制备用水量、循环冷却水和冷冻水的补充水量、公用设施用水量及未预见用水量之和计算，未预见用水量应按各项实际用水量之和的10%~I5%计算。总用水量应结合用水同时使用情况计算。
11.2.3 涤纶工厂循环冷却水的浓缩倍数不宜小于5，且不应小于3，水质及处理应符合现行国家标准《工业循环冷却水处理设计规范》GB/T50050的有关规定。
11.2.4 全厂水的重复使用率不应小于95%。
11.2.5 各给水系统设计流量应按最大小时用水量确定，支管道设计宜按秒流量计算。系统供水压力应按设计流量下最不利点所需压力，结合管网布置，经计算确定。当采用生产、消防合用给水系统时，系统应按消防时的合并流量、压力进行复核。

条文说明

11.2.1涤纶工厂的给水系统主要包括生活给水、生产给水、消防给水、除盐水、循环冷却水和冷冻水系统等，由于各给水系统对水质、水温、水压和水量的要求不同，所以给水系统的划分应经过综合比较后确定，其中循环冷却水和冷冻水应为重复使用系统。
11.2.2涤纶生产所需的生产用水、除盐水、循环冷却水的水质、水温、水压和水量，应由工艺和相关专业确定并提供设计条件。涤纶生产所需的总用水量包括新鲜水用水量和重复使用水量。其中新鲜水用水量包括生活用水量、生产用水量、除盐水制备用水量、循环冷却水和冷冻水的补充水量、公用设施用水量和未预见用水量，用水量宜结合工程同时使用情况计算，防止计算用水量偏大，造成工程不必要的浪费。其中未预见用水量可按生活用水、生产用水、除盐水制备用水、循环冷却水和冷冻水的补充水、公用设施用水之和的10%~15%计算。重复使用水量包括循环冷却水量和冷冻水量。
11.2.3涤纶工厂的循环冷却水系统通常采用间冷开式系统，冷却水的补充水往往在新鲜水的消耗量中占有很大比重，为了缓解水资源紧缺的局面，达到节约用水的目的，在现有技术条件下应尽可能提高循环冷却水浓缩倍数，从而降低补充水量。目前国内外很多企业循环冷却水浓缩倍数能达到5倍以上，所以本次标准修订，将涤纶工厂循环冷却水的推荐浓缩倍数从3倍提高到5倍，且规定不应小于3倍。循环冷却水的水质及处理应符合现行国家标准《工业循环冷却水处理设计规范》GB/T50050的有关规定。
11.2.4根据我国提倡建设节约型社会的有关要求，并结合近几年涤纶工厂的设计实践，涤纶工厂全厂给水重复使用率均能够达到95%以上，故确定本条规定作为涤纶工厂设计的基本要求。重复使用率应按公式（3）计算：

11.2.5在涤纶生产过程中，由于各给水系统用水量的大小存在不确定性，所以本条强调各给水系统设计流量应按最大小时用水量确定，支管道设计宜按秒流量计算。而管道设计的沿程水头损失可按现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB50015提供的公式进行计算：

式中：i——管道单位长度水头损失（kPa/m）；
           d_j——管道计算内径（m）；
           q_g——给水设计流量（m3/s）；
           C_h——海澄-威廉系数，对各种塑料管、内衬（涂）塑管，C_h=140；对铜管、不锈钢管，C_h=130；对衬水泥、树脂的铸铁管，C_h=130；对普通钢管、铸铁管，C_h=100。
       由于国内大型石油化工企业已按现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的规定将生产给水系统和消防给水系统分为各自独立系统，各系统的供水压力可按各自系统进行计算。而对于小型企业，采用生产、消防合用给水系统时应按消防时的合并流量、压力进行复核。

11.3 排水

11.3.1 排水系统应根据生产、生活排水的污水性质、水量等特点，按质分类、清污分流，合理划分。
11.3.2 排水量应按下列规定确定：
        1 生产污水系统的设计排水量应为连续排水量和同时发生的最大小时的间断排水量与未预见排水量之和；未预见小时排水量宜按连续排水量和同时发生的最大小时间断排水量之和的10%~20%计算；当采用清净废水与雨水合流排水系统时，其设计流量应为清净废水设计最大小时流量与设计雨水量之和；
        2 生活污水系统的设计排水量宜按生活用水的设计小时用水量的90%~100%计算。
11.3.3 设备排水不宜直接与重力流管道相连接，应在其承接口以下的管道上设置水封装置，水封高度不得小于50mm。
11.3.4 空调机组排水宜采用金属管道，当排水管道敷设在楼板下时宜做防结露保温层。
11.3.5 生产污水应根据水质、水温选择排水管道材质。

条文说明

11.3.1 涤纶工厂的排水系统主要包括生活污水、生产污水、清净废水和雨水系统。生产污水主要是油剂废水、组件清洗及化验和冲洗地面等含有低浓度污染物的污水。清净废水主要是未受有机污染的空调排水。生活污水宜与生产污水合流后排至污水处理站处理。清净废水可排入雨水系统。
11.3.2 清净废水指未受污染或受较轻污染以及水温稍有升高，不经处理即符合排放标准的废水。
11.3.3 设备排水不宜与重力流排水管道直接相连接，一般采用漏斗分开，承接口以下的管道上应设置水封装置。排水量较小时，也可采用直接排入地漏的方式。
11.3.4 空调机组的排水有可能排入蒸汽冷凝水，所以宜采用金属排水管道。有时也有可能排入冷冻水，所以当排水管道敷设在楼板下时宜做防结露保温层。

11.4 消防设施

11.4.1 涤纶工厂的消防应根据其生产和储存物品的火灾危险性分类以及建筑物的耐火等级等因素，设置消火栓给水系统、自动喷水灭火系统等设施。涤纶短纤维车间不得采用大跨度水幕代替防火隔墙。
11.4.2 室内外消防给水系统的设置应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB50565、《建筑设计防火规范》GB50016和《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974的有关规定，自动喷水灭火系统的设置应符合现行国家标准《自动喷水灭火系统设计规范》GB50084的有关规定。
11.4.3 涤纶帘子布生产用浸胶机的烘干段宜采用蒸汽灭火系统。
11.4.4 涤纶工厂各建筑物灭火器配置应符合现行国家标准《建筑灭火器配置设计规范》GB50140的有关规定。

条文说明

11.4.1 目前涤纶短纤维生产厂房越来越大，单层面积有的达6万㎡。由于生产工艺要求不能采用防火墙分隔，因此在工程设计中曾出现过采用防火水幕代替防火墙作为防火分区分隔设施的趋势。例如20世纪90年代设计的某石油化纤企业涤纶短纤维厂房建筑面积为23561m²，设置三道防火分隔水幕，长度为36m，水幕高度为4.85m~8.35m，设计水幕消防用水量为144L/s。防火分隔水幕不仅用水量大，而且防火隔烟效果并不理想，不符合火灾扑救应主动灭火的原则。因此本标准不推荐采用防火分隔水幕作为防火分区的分隔设施，仅限制使用在因生产工艺需要，无法设置防火分隔的生产流水线开口部位，在其开口部位设置水幕保护。如近几年设计的涤纶短纤维厂房均采用生产流水线开口部位设置水幕保护系统的方式，水幕的保护长度和用水量与20世纪90年代设计的同规模工厂相比大幅度下降，水幕的消防用水量是20世纪90年代所设计工厂的38%，由于开口宽度和高度一般小于或等于4m，防火安全也有所提高。
11.4.4 涤纶工厂各建筑物应配置灭火器，灭火器配置应符合现行国家标准《建筑灭火器配置设计规范》GB50140的有关规定。在用电房间宜配置二氧化碳灭火器，其他部位宜配置干粉灭火器。

12 供暖、通风和空气调节

12.1 一般规定
12.2 供暖
12.3 通风
12.4 空气调节
12.5 设备、风管及其他

12.1 一般规定

12.1.1涤纶工厂生产车间的室内温度、湿度计算参数应根据工艺要求确定。工艺无特殊要求时，可根据表12.1.1-1~表12.1.1-3确定。

表12.1.1-1涤纶长丝工厂室内温湿度

注：1 对于常规产品平衡间的温湿度可不控制，但对于异型、细旦、复合产品，平衡间的温湿度应控制；
       2 加弹车间根据品种不同，可放宽温度、湿度要求，并可采用仅在丝架区域送空调风方式；
       3 物检室参数仅指仪器检测间，要求高的仪器检测间相对湿度精度可控制在±3%。

表12.1.1-2涤纶短纤维工厂室内温湿度

注：1 在相对湿度小于30%地区，宜在盛丝筒放置区域增加空气湿度；
       2 物检室参数仅指仪器检测间，要求高的仪器检测间相对湿度精度可控制在±3%。

表12.1.1-3涤纶工业丝工厂室内温湿度

注：1 涤纶工业丝的平衡间如果室内温度和湿度不控制，其测试的丝筒应在物检室内进行平衡；
       2 物检室参数仅指仪器检测间。
12.1.2 丝束冷却风的温度与相对湿度计算参数应根据工艺要求确定。工艺无特殊要求时，可按表12.1.2设计。

表12.1.2涤纶工厂丝束冷却风温度与相对湿度

注：高模低缩工业丝参数应根据工艺要求确定。
12.1.3 防烟排烟设计应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB50565的有关规定。
12.1.4 采暖、通风和空气调节设计应符合现行国家标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50019和《纺织工程设计防火规范》GB50565的有关规定。

条文说明

12.1.1 涤纶生产的许多工序，工艺对车间的温度与相对湿度有一定的要求，合理选择其计算参数，对于保障生产、降低空气调节系统的投资与运行能耗十分重要。在满足工艺要求的前提下，采用较高的温度与较低的相对湿度，可以提高空气调节系统的经济性。
       伴随我国涤纶工厂建设从成套引进、单机引进，直至国产化的进程，车间的温度和相对湿度对于产品质量的影响，经历了逐步认识的过程。早期，为保证产品质量，车间计算温度与计算相对湿度根据国外设备供应商的条件确定，要求较高。经过多年的生产运行发现，对于常规涤纶产品，在较宽的车间温度与相对湿度范围内，生产也可以正常进行。
       一些工厂生产特殊品种或细旦品种时，部分车间采用较低的温度与较高的相对湿度。但不同工厂、不同工艺、不同产品的空调情况各有不同，因此本条所做规定较为灵活，设计时可根据实际情况确定。
       物检室的温度和相对湿度是根据现行国家标准《纺织品调湿和试验用标准大气》GB/T6529的有关规定和涤纶工厂生产实际制订的。纺织品的物理和机械性能测定除另有约定采用可选标准大气外，应采用标准大气。
       涤纶纤维的吸湿性在各类纤维中是较低的，对湿度的敏感性相对较低。根据涤纶工厂多年的实践经验，本标准对物检室仪器检测间空调的温度、湿度参数采用了试验用温带标准大气3级标准，即温度为20℃±2℃，相对湿度为65%±5%，这一标准已能满足生产检验的需要。考虑到少数建设项目可能存在特殊需要，对相对湿度的控制精度又在表12.1.1-1注中规定：“要求高的仪器检测间相对湿度精度可控制在±3%”。这些规定已能满足涤纶工厂设计的需要。
12.1.2 涤纶纺丝生产采用熔融法，以冷空气作介质冷却喷丝板出口的熔体成丝。丝束冷却风量的稳定与否对于纺丝生产具有直接、显著的影响，纺丝工艺对冷却风的温度与相对湿度均有一定要求，对于成丝质量的影响，温度甚于相对湿度。
       工程设计中，丝束冷却风的温度与相对湿度计算参数一般根据纺丝设备供应商的条件确定，但各供应商的要求不尽相同。多数供应商要求丝束冷却风的温度与相对湿度在相对稳定的前提下，控制在一定的范围内即可；少数供应商除要求相对稳定外，还要求丝束冷却风可根据产品品种的变换，控制在不同的温度与相对湿度。
       丝束冷却风米用较低的温度与较低的相对湿度，空气调节系统的投资与运行能耗均因此而增加，由于纺丝工艺对冷却风量的稳定有较为严格的要求，较低的相对湿度往往需要采用冷、热抵销的再热方式处理空气，因而能耗的增加尤甚。
       涤纶生产中，影响成丝质量的因素众多，冷却风的温度与相对湿度只是其中之一。由于纺丝机型号不同，喷丝板直径不同，纺丝甬道高度不同，熔体条件不同，产品品种不同，涤纶工厂在实际运行中，丝束冷却风的温度与相对湿度也不尽相同。
       历经多年的生产实践，对于常规品种，多数企业认同丝束冷却风的温度与相对湿度在一定范围内相对稳定即可满足要求。近年来，一些供应商要求较为严格的工厂，尝试提高丝束冷却风的温度与相对湿度，在保证纺丝生产的同时，取得了较好的节能效果。
       本标准在对部分涤纶工厂生产常规品种时丝束冷却风所用参数进行分析、归纳的基础上，列出了表12.1.2；当工艺无特殊要求时，丝束冷却风的温度、湿度可按表12.1.2设计。
       某些特殊纤维品种对丝束冷却风的温度与相对湿度要求异于常规品种。例如，中空三维卷曲纤维，温度要求控制在18℃以下，高收缩（50%收缩率）纤维温度甚至要求低至16℃，对控制精度也有较高要求。因此，当生产特殊品种时，需按工艺要求设计。

12.2 供暖

12.2.1 累年日平均温度稳定小于或等于5℃的日数大于或等于90d的地区，室内经常有人停留或工艺对室温有要求的生产厂房与附房宜采用集中供暖。其他地区，工艺对室内温度有特殊要求的生产厂房与附房可采用集中供暖。
12.2.2 集中供暖宜利用生产余热。
12.2.3 存在下列情况时，应采用热风供暖：
        1由于防火、防爆和卫生要求必须采用全新风的热风供暖时；
        2采用其他供暖方式不能满足要求时；
        3能与机械通风系统合并时；
        4利用循环空气供暖经济合理时。
12.2.4 设置热风供暖的房间，当生产间断运行且需值班供暖时，宜采用热风与散热器的联合供暖。
12.2.5 散热器表面温度较高可能引发烫伤事故时，应采取防护措施。

条文说明

12.2.4 设置热风供暖的房间，当生产间断时，停运热风供暖，采用散热器进行值班供暖，可以降低能耗，故做本条规定。

12.3 通风

12.3.1 建筑物内散发余热、余湿或有害物质的生产过程与设备宜采用局部通风，当局部通风不能满足要求时，应辅以全面通风。
12.3.2 室内气流组织不应使含有大量热、湿或有害物质的空气流入没有或仅有少量热、湿或有害物质的人员活动区域，且不应破坏局部排风系统的正常工作。
12.3.3 排放空气应符合现行国家标准《大气污染物综合排放标准》GB16297的有关规定。
12.3.4 爆炸性气体危险场所应符合爆炸性气体危险区域划分所需的通风条件。服务于爆炸性气体危险场所的与安装或穿过其间的通风系统，采取的防爆安全措施应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB50565和《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50019的有关规定。
12.3.5 在本标准第13.3.2条、第13.3.4条、第14.4.10条规定的场所，通风系统应符合现行国家标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50019的有关规定，并应采取防毒安全措施。
12.3.6 设置集中供暖且有机械排风的房间，当采用自然补风不能满足要求或在技术经济上不合理时，宜设置机械送风系统。设置机械送风系统时，应进行风量平衡及热量平衡计算。
12.3.7 产生凝液的排风系统应采取排凝措施。
12.3.8 长丝工厂生产车间，当工艺无特殊要求时，通风应符合下列规定：
        1 纺丝车间的熔体分配间、切片干燥间、螺杆挤压机间可采用自然通风或机械通风；
        2 纺丝车间的卷绕间及加弹车间应根据工艺的要求设置局部排风排除油雾，并应对排风进行无害化处理。
12.3.9 短纤维工厂生产车间，当工艺无特殊要求时，通风应符合按下列规定：
        1 纺丝车间的熔体分配间、切片干燥间、螺杆挤压机间可采用自然通风或机械通风；
        2 后处理车间的热辊牵伸机、蒸汽加热箱、紧张热定型机等设备或区域应设置局部排风，松弛热定型机等的设备排风应接至室外。巡检休息区宜设置局部送风。
12.3.10 工业丝工厂生产车间，当工艺无特殊要求时，通风应符合下列规定：
        1 纺丝车间的熔体分配间、切片干燥间、螺杆挤压机间可采用自然通风或机械通风；
        2 纺丝车间的卷绕间应根据工艺的要求设置局部排风排除油雾，并应对排风进行无害化处理；
        3 浸胶车间的上胶区与干燥机顶部应采用自然通风或机械通风。
12.3.11 涤纶工厂辅助生产设施，当工艺无特殊要求时，通风应符合下列规定：
        1 组件清洗间应设置通风设施，产生热量、烟气或有害气体的区域应设置机械通风；异丙醇检验装置应设置局部排风；
        2 热媒间、热媒收集间及油剂调配间应采用自然通风或机械通风：
        3 涤纶短纤维工厂盛丝桶搬运车的电瓶充电场所应采用自然通风或机械通风；
        4 涤纶工业丝工厂浸胶车间的胶料调配间应采用机械通风，间-甲树脂反应槽投料口的上方应设局部排风；
        5 涤纶工业丝工厂浸胶车间的甲醛贮存间应采用机械通风。采用储罐贮存时，操作区应设局部排风。通风机的控制电器应设置在甲醛贮存间外便于操作处。

条文说明

12.3.4 在本标准第3.6.1条、第14.3.2条~第14.3.4条和第14.3.13条规定的部分场所，操作中可能散发可燃气体或蒸气，其间爆炸性气体危险区域的划分以一定通风条件为前提，详见本标准第3.6.1条、第14.3.2条~第14.3.4条和第14.3.13条的条文说明。故本条规定所述场所应能满足爆炸性气体危险区域划分所需的通风条件，其通风系统需采取相应的防爆安全措施。
12.3.5 在本标准第13.3.2条、第13.3.4条、第14.4.10条规定的部分场所，操作中可能散发有毒物质，详见本标准第13.3.2条、第13.3.4条、第14.4.10条的条文说明。因此，其通风系统需采取相应的防毒安全措施。
12.3.8 本条是对涤纶长丝工厂生产车间的通风设计要求。
     1 纺丝车间的熔体分配间、切片干燥间、螺杆挤压机间，生产设备与管道散发热量较多，工艺对室温没有严格要求，室内无固定操作岗位，仅在开、停车与检修时人员需进入现场操作。实际工程中，切片干燥间往往采用自然通风或机械通风排除余热。
        早期建设的工厂，纺丝间的回风普遍经螺杆挤压机间或熔体分配间回至空调系统，一方面，回风吸热升温，致使空气处理装置长期无谓耗冷；另一方面，螺杆挤压机间、熔体分配间室温下降，又导致熔体保温耗热的增加。近年来，一些工厂在螺杆挤压机间或熔体分配间尝试采用自然通风或机械通风，生产中根据需要开停，获得了较好的节能效果。
        鉴于上述原因做本款规定。
     2 加弹车间与纺丝车间的卷绕间生产全牵伸丝（FDY）时，在丝束的加热牵伸过程中，丝束上的油剂大量挥发，形成烟雾，需及时排除。为避免污染环境，应对排风进行无害化处理。近年来，处理该排风普遍采用静电过滤器。
12.3.9 本条是对涤纶短纤维工厂生产车间的通风设计要求。
     1 见本标准第12.3.8条第1款的条文说明。
     2 后处理车间的热辊牵伸机、蒸汽加热箱、紧张热定型机等设备，生产中散发热量、湿气，需及时排除，故应设置局部排风。松弛热定型机等设备以空气为介质干燥纤维，其设备排风温度、湿度较高，故应排至室外。
        后处理车间，生产设备散发大量热量、湿气，但其厂房的面积较大，工艺对室内温、湿度没有严格要求，操作人员一般仅需巡回检查。为改善巡检休息区条件，需设置局部送风。
12.3.10 本条是对涤纶工业丝工厂生产车间的通风设计要求。
     1 见本标准第12.3.8条第1款的条文说明。
     2 见本标准第12.3.8条第2款的条文说明。
     3 浸胶车间的上胶工段生产设备散发有害物质与异味，干燥机散发热量较多，需及时排除，故做本款规定。
12.3.11 涤纶工厂有的辅助生产设施散发热量、湿气、异味或可燃、有毒物质，需及时排除。
     组件清洗间操作中一般散发热量、湿气；采用三甘醇清洗工艺时，还可能散发可燃气体，详见本标准第6.4.7条的条文说明。
     涤纶短纤维工厂盛丝桶搬运车的电瓶充电场所，可能散发可燃气体，详见本标准第3.6.6条的条文说明。
     涤纶工业丝工厂浸胶车间的胶料调配间，可能散发有毒与可燃气体，详见本标准第3.6.7条的条文说明。
     涤纶工业丝工厂浸胶车间的甲醛贮存间，可能散发有毒与可燃气体，详见本标准第3.6.7条的条文说明。甲醛属高度危害物质，且极易气化，当采用储罐贮存时，操作区卸料泵、输送泵及阀门比较集中，甲醛有可能泄漏，故应设置局部排风，以保证人员的安全。

12.4 空气调节

12.4.1 存在下列情况时，设置空气调节：
        1丝束冷却风：
        2采用供暖通风措施不能满足工艺要求的厂房与附房；
        3采用供暖通风措施不能满足卫生要求的生产岗位或区域。
12.4.2 在满足工艺要求和卫生要求的条件下，应减少空气调节的范围。当采用局部或局部区域空气调节能满足要求时，不应采用全室性空气调节。
12.4.3 围护结构的最大传热系数与最小传热阻应符合现行国家标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50019的有关规定。
12.4.4 因卫生要求而设置的空气调节，冬季室外计算温度宜采用供暖室外计算温度；夏季室外计算温度宜采用夏季通风室外计算温度，夏季室外计算湿度宜采用夏季通风室外计算相对湿度。
12.4.5 空气调节的负荷计算应符合现行国家标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50019的有关规定。空气调节区域的冷负荷以全天连续运行的设备与管道等的散热为主时，因围护结构的得热形成的冷负荷可采用简化方法计算确定。卷绕间的负荷计算应计入丝束冷却风带入卷绕间的热量和湿量。
12.4.6 变频器室、控制室等电气仪表用房宜单独设置空气调节系统。
12.4.7 丝束冷却风系统的设计应符合下列规定：
        1各纺丝位的丝束冷却风量及其波动范围应满足工艺要求；
        2纺丝甬道内的空气流动方向与流量应根据工艺要求确定；
        3丝束冷却风系统宜按工艺生产线设置；
        4丝束冷却采用封闭方式时，丝束冷却排风应设置独立的排风系统；排风系统应设置风量调节装置；
        5含有油雾的空气不宜回至丝束冷却风系统；
        6涤纶短纤维工厂的丝束冷却风不应回用。
12.4.8 非工艺性与条件允许的工艺性全空气空气调节系统，当可用新风作冷源时，应能够最大限度地使用新风。
12.4.9 处理含有油雾空气的空气处理装置，其排水应接至生产废水系统。
12.4.10 纺丝间操作区的送风不得干扰纺丝窗的冷却风气流，且不应直接吹向纺丝箱体。
12.4.11 加弹机丝筒架区域的风速不宜大于0.25m/s。
12.4.12 生产车间的空气处理装置宜设置喷水室。
12.4.13 除丝束冷却风系统与物检室外，空气处理不应采用冷、热抵销的再热方式。
12.4.14 丝束冷却风系统应设置风量调节装置。
12.4.15 丝束冷却风的空气处理装置，其末级空气过滤器对于粒径大于或等于1μm的大气尘计数效率应符合工艺要求。
12.4.16 空气调节系统宜采用自动控制。丝束冷却风系统和物检室检测间的空气调节系统应采用自动控制。

条文说明

12.4.5 冷却丝束后，丝束冷却风温度较高，其一部或需进入卷绕间。故卷绕间的负荷计算应计入该部风量带入的热量及湿量，卷绕间的回风应计入该部风量。
12.4.6 涤纶生产中，丝束需添加油剂，车间空气调节回风中含有一定量的油雾。若电气、仪表用房与车间共用同一空气调节系统，易使电气、仪表元件带油，长期积累将影响其使用寿命，故做本条规定。
12.4.7 本条是对丝束冷却风系统的设计要求。
     1 丝束冷却风是熔体成丝的冷却介质，生产不同的产品，有不同的风量需求。涤纶纺丝生产线由若干纺丝位组成，一般同一生产线生产相同品种，有时同一生产线也会生产不同品种。纺丝工艺要求丝束冷却风量稳定，丝束冷却风量的波动直接影响产品质量。故本款规定各纺丝位的丝束冷却风量及其波动范围应满足工艺要求。在工程中，丝束冷却风量一般按纺丝设备供应商的要求确定，改扩建项目有时按业主的既有实践经验确定。
     2 纺丝甬道内的空气流向与流量对纤维质量，特别是对细日丝和异型丝的质量有影响。空气流向一般应与丝束的运行方向相同。但不同的纺丝设备供应商对空气流量的要求不尽相同。本款只做原则性规定。
     3 丝束冷却风的制备与供应是纺丝工艺的有机组成部分，丝束冷却风系统按生产线设置，有利于降低空气调节系统故障对生产的影响。此外，丝束冷却风系统按生产线设置，也有利于避免生产线之间的相互干扰。
        随着涤纶工厂的建设规模不断扩大，逐线配置丝束冷却风系统愈发困难。近年来，许多工厂每两条纺丝线设置一套丝束冷却风系统。
     4 敞开式丝束冷却，丝束冷却风冷却丝束后进入车间。封闭式丝束冷却，丝束冷却风冷却丝束后直接排出室外。
        丝束冷却风的风量需因产品品种而改变。采用封闭式丝束冷却方式时，为平衡送、排风量，丝束冷却风的排风风量需加以调节。工程中，多在排风支管上设置风量调节阀，排风机采用变频调速或设置旁通风阀。
     5 空气中的油雾难以在空气处理装置中完全分离，随冷却风进入纺丝设备，易在阻尼网上附着，加速阻尼网的阻力上升，缩短其清洗周期。故含有油雾的空气不宜回至丝束冷却风系统。
        一般而言，涤纶工业丝工厂与涤纶长丝工厂生产全牵伸丝（FDY）时，卷绕间的回风中含油雾较多。
     6 涤纶短纤维工厂普遍采用环吹工艺冷却丝束，在冷却丝束后，丝束冷却风中油雾与低聚物含量较多。国内涤纶短纤维工厂一般将其排除室外，迄今尚无回用的实践。
12.4.8 涤纶工厂生产车间的空气处理装置需全年或全年大部做降温运行，冷负荷很大，最大限度地使用新风作冷源，其节能效果显著，故做本条规定。
12.4.10 纺丝窗是熔体成丝的关键部位，冷却风气流被干扰，或丝束的飘动，将直接影响产品质量，故应避免纺丝间操作区送风的影响。纺丝箱体的温度需稳定为约290℃，为避免其冷却降温，送风气流不应直接吹向纺丝箱体。
12.4.12 涤纶工厂生产车间的空气处理装置需全年或全年大部做降温运行，冷负荷很大，空气处理装置设置喷水室，可以充分利用新风作冷源蒸发冷却，减少制冷机的运行时间，从而降低能耗。喷水室对空气中的灰尘与油雾有较好的分离作用，用于散发油雾的车间时，能够减少送风中油雾的含量；用于丝束冷却风的空气处理装置时，还可以降低其末级空气过滤器的负荷，延长使用周期。
12.4.14 纺丝工艺严格要求丝束冷却风量稳定，丝束冷却风量的异常波动会导致成丝质量下降，故丝束冷却风系统应设置风量调节装置。工程中，普遍通过控制风压来稳定风量。早期建设的涤纶工厂，多在送风机出口设置回流装置，或在送风干管末端设置泄放阀。近年来，随着变频器价格的下降，新建涤纶工厂普遍采用变频送风机。
        丝束冷却风的风压一般按纺丝设备供应商的要求确定。
12.4.15 纺丝工艺对丝束冷却风的洁净度有一定要求。纺丝设备供应商往往代之以对空气处理装置末级空气过滤器的要求，其对于粒径大于或等于1μm的大气尘的计数效率，涤纶长丝一般为90%~97%；涤纶短纤维（普通）为70%~90%；涤纶短纤维（三维中空）为90%~95%；涤纶工业丝为90%~97%。
        生产运行中不做丝束冷却风洁净度的检测，根据末级空气过滤器的阻力确定更换其滤料。

12.5 设备、风管及其他

12.5.1 空气处理装置布置在楼层时，楼板应采取防水、防结露措施。
12.5.2 采用喷水室处理空气时，喷水泵不宜少于2台，其总出水能力应满足最大喷水量要求。
12.5.3 丝束冷却风系统的空气处理装置与风管应符合下列规定：
        1 空气处理装置宜采用金属壳体，末级空气过滤器与其后部的设备和风管应采用耐腐蚀、不起尘的材料制作；
        2 空气处理装置的送风机室与末级空气过滤段应设置2道密封门；
        3 空气处理装置的不间断运行时间宜与工艺设备的检修期相适应。

条文说明

12.5.3 本条是对丝束冷却风系统空气处理装置与风管的规定
      1 纺丝工艺对丝束冷却风的清洁度有较为严格要求，故空气处理装置的材质应有利于空气清洁，且不允许已经净化的空气再被污染。
      2 本款规定旨在避免因人员出入空气处理装置引起风量波动，影响纺丝工艺生产。
      3 涤纶纺丝生产常年连续进行，停产检修周期一般在一年以上，伴随管理的精细化，一些工停产检修周期长达三年。丝束冷却风系统是纺丝工艺重要的组成部分，与纺丝生产密切有关，一旦其空气处理装置停运，必将导致工艺停产。因此，丝束冷却风的空气处理装置应有较高的运行可靠性。
      随着涤纶工厂建设规模的不断扩大，空气处理装置愈发难以设置备台。为保证纺丝生产的连续性，空气处理装置的通常检查维护必须在运行中进行，并能在此条件下长时间运行。涤纶工厂普遍重视丝束冷却风送风机运行的可靠性。有些工厂采用进口风机，其不间断运行时间可达五年以上，运行可靠性较高，但是价格昂贵。有些工厂为节省投资采用国产风机，但目前其不间断运行时间一般在一年以下，运行可靠性较低。近年来，一些工厂为提高运行的可靠性，采用国产风机时，将车间空气调节系统的风机用作丝束冷却风的备台，但大多数因参数不匹配，致使车间空气调节系统的风机“大马拉小车”，经常在低效率区运行，增加了运行能耗。如何做到丝束冷却风送风机的连续运行时间与工艺设备检修期相适应，需根据工程项目实际情况决定，故本条仅做原则性规定。

13 环境保护

13.1 一般规定
13.2 废水（液）处理
13.3 废气处理
13.4 废固处理
13.5 噪声控制

13.1 一般规定

13.1.1 涤纶工厂的环境保护设计应符合现行国家标准《纺织工业环境保护设施设计标准》GB50425的有关规定。
13.1.2 涤纶工厂的水污染物和大气污染物的排放应符合现行国家标准《合成树脂工业污染物排放标准》GB31572的有关规定，配套的导热油炉（热媒炉）的大气污染物的排放应符合现行国家标准《锅炉大气污染排放标准》GB13271的有关规定。单纯纺丝的涤纶生产工厂的水污染物排放可按现行国家标准《污水综合排放标准》GB8978的有关规定执行。
13.1.3 生产工艺设计应采用不产生或少产生污染的工艺技术和设备。
13.1.4 生产过程中产生的废水、废气、废渣以及噪声等的处理措施应符合环境影响评价报告及其批复要求。有回收利用价值的应进行回收利用，没有回收利用价值和无法回收的应进行净化处理。
13.1.5 涤纶工厂的噪声控制，车间内应符合现行国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GB/T50087的有关规定，厂界的噪声控制应符合现行国家标准《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348的有关规定。
13.1.6 生产装置废气应收集处理达标后有组织排放。
13.1.7 热媒蒸发器超压泄放气体不得通过管道直接引向大气排放。
13.1.8 工厂应设置环境保护监测部门或人员。

条文说明

13.1.1 现行国家标准《纺织工业企业环境保护设计规范》GB50425是对纺织行业的通用性规定。
13.1.2 聚酯属于现行国家标准《合成树脂工业污染物排放标准》GB31572规定的合成树脂之一。而涤纶工厂多与聚酯工厂合建。现行国家标准《合成树脂工业污染物排放标准》GB31572规定自2015年7月1日起新建合成树脂企业不再执行《污水综合排放标准》GB8978-1996和《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996的有关规定；并规定合成树脂工厂内配套建设的热媒炉仍执行现行国家标准《锅炉大气污染排放标准》GB13271的有关规定。但在生态环境部新制订的化学纤维制造业排污许可申请与核发技术规范中，允许单纯纺丝的合成纤维生产工厂废水许可排放浓度按照现行国家标准《污水综合排放标准》GB8978确定。
       另外，在污染物排放指标的控制方面，目前中国地方政府的规定普遍严于国家标准，因此，在设计时应注意了解地方政府的相关要求。
13.1.3 本着推行循环经济、节约资源和清洁生产的原则，在工艺技术方案选择上应采用全过程控制、从源头减少资源消耗和减少污染物排放的清洁生产技术。工艺的先进性对减少污染物的数量、回收利用、降低污染治理设施费用有着重要影响。所以在确定设计方案时应全面规划，采用不产生或少产生污染的新工艺、新技术、新设备，使污染源尽量消除和控制在生产过程中。在进行工艺技术经济比较时，应将工艺产生的污染及其治理技术，经济性和环境效益同时进行比较。
13.1.4 通过废弃物处理后循环利用，做到废弃物的减量化、资源化和无害化，实现可持续发展。生产过程中产生的废渣、废丝、废块等，多数有回收利用价值。
13.1.7 热媒蒸发器在使用过程中可能出现超压泄放的情况，而且一次排放的量较大。由于国内涤纶工厂的建设规模越来越大，纺丝车间内布置的热媒蒸发器也越来越多，因此热媒蒸发器超压泄放的可能性增大。
       涤纶纺丝车间使用的热媒为联苯和联苯醚，其毒性数据为：吸入LC₅₀为2660mg/kg，经皮LD₅₀为5010mg/kg，经口LD₅₀为2050mg/kg。按现行国家职业卫生标准《职业性接触毒物危害程度分级》的规定，联苯和联苯醚属于有毒有害物质。联苯和联苯醚的侵入途径为：吸人、食入、经皮吸收。联苯的健康危害：对皮肤、黏膜有轻度刺激性，高浓度吸入主要损害神经系统和肝脏，可致过敏性或接触性皮炎。急性中毒主要表现为神经系统和消化系统症状，如头晕、头痛、眩晕、嗜睡、恶心、呕吐等，有时可出现肝功能障碍。高浓度接触对呼吸道和眼睛有明显刺激，长期接触可引起头痛、乏力、失眠等以及呼吸道刺激症状，其毒性属低毒类，急性毒性：LD₅₀3280mg/kg（大鼠经口）。美国职业安全与卫生管理局标准（1974）中规定其空气中的时间加权平均值为0.2ppm，水中嗅觉阈浓度为0.0005mg/kg（觉察阈）。联苯醚的健康危害：急性中毒，引起头痛、头晕、恶心、呕吐、嗜睡，甚至有短暂的意识丧失。长期接触可引起皮炎和肝脏损伤。个别人有皮肤过敏。对黏膜和皮肤有刺激作用。其毒性属低毒类，急性毒性：LD₅₀为3990g/kg（大鼠经口），苏联标准中对车间空气中联苯醚的最高容许浓度为5mg/m³。
       为此，规定工程设计时不得将热媒蒸发器超压的热媒蒸气直接排向大气，而应排向热媒收集槽内的液相热媒中。本标准第3.1.5条规定热媒收集槽的放空管道上应设冷却器和阻火器，以防止热媒泄放对环境产生污染或引起火灾。因此，为保证操作人员的健康、生产安全和大气环境不受污染，特制定本条规定。
13.1.8 设置环境保护管理和监测部门有利于全面及时地了解和掌握工厂污染现状和变化趋势，加强环境管理和污染控制。同时，工厂定期监测既可掌握污染物达标排放情况和周围环境质量变化情况，又可加强企业环保管理，检验环保设施运行情况。

13.2 废水（液）处理

13.2.1 采用三甘醇清洗组件后的废液不得排入下水道，应进行回收处理。
13.2.2 浸胶帘子布使用的化学品库应设置专用的有毒、有害、腐蚀性等液态化学品泄漏后的污水收集系统。
13.2.3 高浓度废纺丝油剂应回收处理；纺丝生产过程中的含油剂污水不得直接排放，在排入污水处理场之前宜进行隔油处理。
13.2.4 浸胶帘子布生产所产生的浸胶废水应预处理后再与其他生产污水合并处理。
13.2.5 废水处理设施应根据环评批复文件和环境影响报告书的要求，采取相应的污水防渗、防腐蚀措施。
13.2.6 工厂生产污染区的初期雨水不得随意排放，应先行储存，经检测合格后方可排放，不合格的应送污水（预）处理站处理。
13.2.7 在寒冷地区的污水处理设施应采取合理的保温或加热措施。

条文说明

13.2.1 废三甘醇属于危险化学品，存在污染环境的问题，因此不得直接排放到下水道。大型涤纶工厂可设废三甘醇收集回收设施，并妥善处理。没有废三甘醇回收设施的工厂应收集后送有危废品经营许可证的企业处理。
13.2.2 浸胶帘子布使用的化学品库泄漏的有毒、有害、腐蚀性等液态化学品主要指甲醛、氨水等液态化学品，因其毒性和刺激性，应集中收集，单独处理。
13.2.3 高浓度的废油剂应回收处理，不得直接排入污水处理设施影响污水处理系统的正常运行；而含有纺丝油剂的废水应在排入污水处理场之前先经过隔油池过滤、沉淀所含油剂，再进行生化处理。而油剂调配的废油剂因数量少、浓度高，有条件企业也可采用焚烧处理。
13.2.4 浸胶废水含有多种固体物质和有毒化学品，需要先进行预处理，通过硅藻土将废胶液废水中的主要危险化学品吸附分离后，再与其他生产污水合并处理。
13.2.5 在建设项目前期，需根据工厂建设地点所处区域工程地质、水文地质以及地下水环境敏感程度对地下水环境进行评价，给出是否采取防渗、防腐措施保护地下水，如何保护的意见。工程设计应符合当地环保主管部门批复的环境影响报告要求。
13.2.6 工厂生产污染区的初期雨水不能直接排至雨水系统，因为雨水系统是直接排向水体的，所以为了避免对水体造成污染，应采取必要的防范措施。通常应先行储存，经检测合格后方可排入雨水系统，不合格的送污水（预）处理站处理。初期雨水量一般按污染区面积与其15mm~30mm的降雨深度的乘积计算。
13.2.7 本条规定的目的是防止设备和管道内的液体冻结，并造成损坏。

13.3 废气处理

13.3.1 纺丝机、加弹机排放的含油烟废气应经过处理并达到环保要求后排放。
13.3.2 涤纶工业丝浸胶车间的。上胶槽和调配槽的排气以及活化剂专用排气应进行无害化处理。
13.3.3 纺丝组件清洗过程中产生的废气应洗涤净化处理后达标排放。
13.3.4 废渣（液）焚烧处理时，对产生的具有恶臭、腐蚀性等二次污染物应有相应的净化措施，排放的烟气应符合排放要求。

条文说明

13.3.1 涤纶长丝和工业丝在纺丝、牵伸、卷绕或加弹过程中需要使用油剂，起到增加丝束抱合性和消除静电等作用。而该类油剂在高温下容易挥发并分解，从而产生大量油烟废气。由于排出的纺丝油烟和加弹油烟含有多种纺丝油剂受热分解后的物质，成分复杂，而纺丝设备目前的油烟废气的处理基本上是经纺丝机自带的集气装置后进入油气分离器处理后外排，没有经过专业处理，直接排放到大气将污染大气环境。因此，工程设计时应进行纺丝烟气和加弹烟气的净化处理。目前主要是采取静电除尘处理，该类废气处理工艺流程为：废气收集→干式过滤器→静电式油烟净化器→风机→达标排放。纺丝过程产生的油烟送入静电除尘器可除去大部分油雾成分，使气体得到净化。要求严格的地区可再增加水喷淋处理及去除气味处理，以达到当地环保部门的排放指标。
13.3.2 由于排出的废气中含有有毒、有害的甲醛和氨气，直接释放到大气会造成大气污染，而单纯洗涤无法有效消除甲醛和氨气，因此该类废气需要进行有效的无害化处理，例如采用水洗和强氧化处理。据某企业试验，采用水洗＋强氧化处理工艺后，可消除废气中95%的甲醛和氨气成分。另外，有企业采用焚烧处理工艺也能有效消除废气中的有害物质。

13.4 废固处理

13.4.1 吸附帘子布浸胶废液的硅藻土及废渣应按危险固废处理。
13.4.2 纺丝过程中产生的废胶块和废丝应收集回收后综合利用。
13.4.3 污水处理中产生的剩余污泥应进行浓缩、消化及脱水处理，脱水后的污泥应焚烧或按要求进行处理。
13.4.4 固体废物临时堆场应有防渗、防尘措施，不得污染自然水体和地下水源。

条文说明

13.4.1 因为帘子布浸胶废液和吸附浸胶废液的硅藻土废渣含有大量的有毒、有害物质，属于危险化学品，不得简单作为垃圾随意处置，而应送有危险化学品经营许可证的专门企业处理。
13.4.2 纺丝产生的废胶和废丝能回收后进行综合利用，或作再生涤纶的生产原料。
13.4.3 污水处理中产生的剩余污泥一般含水率较高，可达到98%~99%，如果将含水率降低到95%~97%，体积可缩小1/2~1/3以上。一般要求浓缩脱水后污泥含水率小于80%，体积将变得更小，利于焚烧或外运。
13.4.4 固废临时堆场的初期雨水和浸出液会对水体或地下水造成污染。因此，应采取防渗漏措施。

13.5 噪声控制

13.5.1 泵、氮气循环风机、制冷站、空压站等高噪声通用设备宜单独设置在独立的封闭区域内，站房的建筑设计宜采取吸声和隔声等噪声控制措施。
13.5.2 工艺设备和动力设备应采用先进的低噪声设备。
13.5.3 高噪声短纤维卷绕的牵引喂入装置、非独立房间布置的氮气循环风机、空压机、短纤维打包机油压站等高噪声设备宜采取加装隔音罩等措施。
13.5.4 物检室和化验室的上下和毗邻房间内不宜设置机泵，当设置时则应选用低噪声机泵，连接机泵的管线应有隔振防噪措施，设备与基础应有隔振措施，管线穿越墙体及楼板孔洞处应充填隔声材料。
13.5.5 管道设计应正确选择被输送介质的管内流速，并应选用低噪声阀门。
13.5.6 各种气体及蒸汽排放口噪声大于或等于90dB（A）时，应设置放空消声器。

条文说明

13.5.1 高噪声设备单独设置在独立的封闭区域内，是减少车间区噪声的有效措施。
13.5.2 采用低噪声设备是从源头减少噪声强度的根本措施。
13.5.3 高噪声设备加装隔音罩能有效降低噪声强度。某涤纶短纤维企业在葵花喂入轮加装隔音罩后环境的噪声大幅降低。
13.5.5 管道布置合理，控制管道内介质流速可有效地控制噪声。低噪声阀门具有防止产生气穴振动的作用，故为有效控制噪声，应选用低噪声阀门。
13.5.6 各种气体及蒸汽的放空噪声主要为空气动力性噪声，安装合适的消声器后，噪声一般都可控制在90dB（A）以下。

14 职业安全卫生

14.1 一般规定
14.2 职业危害因素
14.3 安全防护措施
14.4 职业卫生措施

14.1 一般规定

14.1.1 涤纶工厂的职业安全卫生设施设计应符合现行国家标准《纺织工业职业安全卫生设施设计标准》GB50477和现行国家职业卫生标准《工业企业设计卫生标准》的有关规定。
14.1.2 有毒、有害、腐蚀性、刺激性及粉尘工作场所应根据毒物危害程度设置盥洗设施、淋浴室及专用更衣箱。
14.1.3 使用有毒、有害、腐蚀性、刺激性等化学品的车间和仓库的安全区域应设置事故应急用品柜，并应配置防护服、护目镜、防毒面具、急救药品等应急用品。
14.1.4 危险化学品或其废弃物的储存、预处理和使用应满足相关职业安全卫生的要求。
14.1.5 产生有毒、有害气体的车间应优化工艺流程设计，并应降低有毒、有害气体量，同时应保证车间有足够的换气次数。对有低浓度有毒有害气体散发，且其散发点较分散的工作场所，宜采用全面通风换气使工作场所空气中有毒有害气体浓度低于职业接触限值。
14.1.6 车间内空气中各种有害物质的浓度应符合现行国家职业卫生标准《工作场有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》的有关规定。
14.1.7 工厂噪声控制设计应符合现行国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GB/T50087的有关规定，工作地点噪声声级的卫生限值应符合现行国家职业卫生标准《工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素》和《工业企业设计卫生标准》的有关规定。
14.1.8 厂房紧急疏散口应设置醒目的“紧急出口”指示标志，紧急疏散通道应设置明显的指示箭头，并应设置应急照明。
14.1.9 安全标志设立应符合现行国家标准《安全标志及其使用导则》GB2894的有关规定，安全色的涂刷应符合现行国家标准《安全色》GB2893的有关规定。
14.1.10 工厂应设置职业安全卫生管理机构和安全员。

条文说明

14.1.2 设置盥洗设施、淋浴室及专用更衣箱，可及时处置有毒、有害、腐蚀性、刺激性及粉尘工作场所对操作者的意外伤害，并防止交叉传播。
14.1.3 为保护操作者的安全，防止意外事故的发生，上述区域应设置应急事故用品柜。
14.1.7 由于涤纶生产工厂的一些有人操作的工段噪声超过85dB，有的甚至超过100dB，长期在此工段工作会影响职工的听力，形成职业病。在目前无更好的防止噪声办法的情况下，除配备个人防护设施外，可在噪声超标的操作间内或临近附房（如涤纶工业丝的卷绕间、涤纶短纤维的卷绕间和后处理车间、FDY卷绕间、 DTY车间等）设计防噪声的透明窗隔音观察室，以保证职工的听力健康，减少职业病的发生。
       另外，按照现行国家职业卫生标准《工业企业设计卫生标准》的有关规定，在高噪声工作环境时，应该减少操作人员日接触噪声时间。

14.2 职业危害因素

14.2.1 涤纶工厂使用的下列化学品应划为危险化学品：
        1 浓硫酸；
        2 氢氧化钠；
        3 甲醛；
        4 氨水。
14.2.2 涤纶工厂的下列设备应划为噪声源：
        1 切片干燥用风机、振动分离筛、切片输送用风机；
        2 长丝纺丝牵伸卷绕机、加弹机、加捻机、空气变形机；
        3 BCF的变形机构；
        4 短纤维后处理装置的牵伸机、卷曲机；
        5 短纤维盛丝桶的丝束牵引喂入装置（葵花轮）；
        6 短纤维打包机的液压站；
        7 工业丝的直捻机、倍捻机；
        8 帘子布和帆布的织布机；
        9 切片气流输送系统；
        10 辅助生产设施中的热媒炉鼓风机、空压机。
14.2.3 涤纶工厂使用的可燃和有毒物质参数可采用本标准附录A的数据。

14.3 安全防护措施

14.3.1 下列生产区域应设置紧急停车拉绳：
        1 涤纶短纤维的后处理工段牵伸机组操作区；
        2 涤纶帘子布或帆布浸胶机储布、上胶等转动设备的操作区。
14.3.2 甲醛水溶液贮存间和液氨钢瓶（氨水）贮存间的电气开关和排风开关应设在贮存间外，并应根据可能释放的有害气体与空气的相对密度，在外墙的上部或下部设置防爆型排风机。
14.3.3 甲醛水溶液贮存间、氨水贮存间、浸胶车间的胶料调配间和浸胶机的胶料槽上方应设置有毒气体检测探头，报警仪应设置在控制室或操作人员值班室。
14.3.4涤纶工业丝工厂的浸胶车间采用天然气作为加热燃料时，在天然气的调压站上方、浸胶烘干机的天然气点火装置处上方应设置可燃气体报警仪，报警信号应设置在控制室或操作人员值班室。
14.3.5 涤纶工厂的油剂调配区和贮存区，涤纶短纤维的卷绕区、后处理的牵伸和上油区应设计防滑地面；涤纶长丝和工业丝的牵伸机钢平台和梯子应做防滑处理。
14.3.6 车间的废丝和废渣排放口、短纤维盛丝桶往复机、翅片式散热器（热媒空冷器），蒸汽牵伸机，电加热器等处应设隔离栏杆及警示标牌。
14.3.7 旋转设备周围应设置防护网、防护罩或隔离栏杆，立式纺丝计量泵与电机之间的连接轴外应设防护套筒。
14.3.8 热媒泵区、纺丝油剂贮槽宜设围堰，热媒泵区应设置消防器材。
14.3.9 三甘醇清洗炉的侧上方应设局部排风系统。
14.3.10 涤纶短纤维卷曲机上应设置触感式止停设施。
14.3.11 生产车间应设置合理的疏散通道及疏散标志。
14.3.12 甲醛水溶液储存间环境应划为爆炸性气体环境2区。
14.3.13 浸胶车间的胶料调配间，其爆炸性气体危险区域范围应符合下列规定：
        1 以间-甲树脂反应槽的投料口为释放源，当机械通风等级为中级、有效性为一般时，在水平方向距间-甲树脂反应槽外壁1m，从释放源上方1m到操作地面范围内，并延伸到水平方向距间-甲树脂反应槽外壁2m，操作地面上高度1m的区域，应划为爆炸性气体环境1区；
        2 水平方向距间-甲树脂反应槽外壁4m，操作地面上高度1m的非1区范围的区域，应划为爆炸性气体环境2区（图14.3.13）。

图14.3.13危险区域范围

 

0区   1区    2区

14.3.14 涤纶工厂使用天然气或汽油等易燃易爆物的罐区和阀组区应设置消除人体静电设施。
14.3.15 车间可燃气体检测仪的设置应符合现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB50493的有关规定。
14.3.16 高噪声车间应采取降低噪声措施。
14.3.17 切片气流输送管道上的法兰和阀门两端应设铜线跨接。

条文说明

14.3.1由于此类转动设备辊组多，丝束或布面运行速度快，在巡检和处理缠绕过程中，极易发生将操作人员手臂、衣物及工具卷入运转设备中的危险，因此，设置紧急拉绳，可以最短时间和最方便的方式停止设备，避免操作人员受到伤害。
14.3.2 由于甲醛具有高毒性，且容易挥发，而氨水具有强刺激性且容易挥发，因此，为保证操作人员的健康，防止甲醛和氨水泄漏对操作人员的危害，其贮存间的电气开关和排风开关应设在室外，方便操作人员进入房间前能先开启排风系统。
14.3.3 报警仪设置在控制室或操作人员值班室有利于及时发现事故。
14.3.4 采用天然气作为燃料时，其阀门、法兰处存在泄漏的可能，设置可燃气体检测探头可以及时报警并保证安全。
14.3.5 由于油剂在使用过程中不可避免地会有溢出、滴漏，造成地面湿滑，易导致操作人员不慎摔倒而受伤。因此，为防止操作人员滑倒受伤，相应操作区的地面和平台应做防滑处理。
14.3.6 由于涤纶废丝包很多是从二楼或三楼投下，易砸伤人；短纤维盛丝桶往复机处有低坑；而翅片式散热器（热媒空冷器）、蒸汽牵伸机、电加热器等高温设备易烫伤人，因此上述区域应设隔离栏杆及警示标牌，以保障操作人员的人身安全。
14.3.7 由于旋转设备在运行过程中，容易将巡检人员的衣衫卷入其中，因此应最大限度地做好防护措施。
14.3.8 由于热媒在高温下运行，且渗透性强，如果发生泄漏容易引起环境污染和周围可燃物火灾。而纺丝油剂湿滑，容易引起操作人员摔伤。
14.3.9 三甘醇有一定的毒性，吸入其蒸气对操作人员健康不利。
14.3.10 本条规定的目的是防止误操作压伤操作人员的手指
14.3.12甲醛水溶液储存在密闭容器中，正常情况下不会出现爆炸性气体环境。但由于甲醛极易气化，在空气中的爆炸极限为7%~73%（体积）。而甲醛水溶液有采用储槽存放的，有采用塑料桶存放的，并且需操作或搬动，存在事故的可能。另外，由于甲醛储存间面积一般较小，存放点位置存在不确定性，为保证安全，将甲醛储存间划为爆炸性气体环境2区。
14.3.13 间-甲树脂反应槽的各种液体物料分别经计量槽计量后放入反应槽中，而固体物料间苯二酚是人工称量后从投料口投人反应槽，此过程将会使甲醛从投料口释放出。本条是根据甲醛的爆炸危险性和现行国家标准《爆炸性环境第14部分：场所分类爆炸性气体环境》GB3836.14的有关规定制订的。与爆炸性环境范围相关的通风等级、有效性均应符合现行国家标准《爆炸性环境第14部分：场所分类爆炸性气体环境》GB3836.14的规定。
14.3.16 高噪声车间采取降低噪声措施，比如设置吸音板、吸声体等，以降低车间噪声。

14.4 职业卫生措施

14.4.1 涤纶工厂下列区域应设置带双层玻璃门窗的隔音观察室：
        1短纤维纺丝卷绕间；
        2短纤维盛丝桶往复机操作岗；
        3短纤维后处理牵伸机和卷曲机附近；
        4长丝和工业丝的纺丝卷绕间；
        5长丝加弹车间；
        6工业丝的捻线间和织布间。
14.4.2 涤纶工厂下列区域的安全处应设置洗眼器和事故淋浴器：
        1纺丝组件清洗的碱洗槽附近；
        2化验室；
        3化学品仓库；
        4热媒收集间；
        5油剂调配间。
14.4.3 短纤维盛丝桶的葵花喂入轮应设置防噪声隔音罩。
14.4.4 采用粉料投料方式进料的设备应设置负压抽吸排气系统。
14.4.5 涤纶工业丝的织布车间应设置排风吸尘系统。
14.4.6 车间内应设置休息室、更衣间、卫生间等辅助房间。
14.4.7 在有粉尘、高噪声等可能产生职业病危害的场所，职业病警示标识设置应符合现行国家职业卫生标准《工作场所职业病危害警示标识》的有关规定。
14.4.8 生产工艺无温度和湿度要求的有人值守操作间，室内温度应符合现行国家职业卫生标准《工业企业设计卫生标准》的有关规定。
14.4.9 涤纶短纤维工厂后处理车间散发湿热较大的设备上方应设置排除湿热蒸汽的设施。
14.4.10 配套建设有帘子布或帆布生产的涤纶工业丝工厂，其浸胶车间及相关设施设计应符合下列规定：
        1胶料调配间、甲醛水溶液储存间、氨水储存间、浸胶机区域应设机械通风设施；
        2胶料调配间、甲醛水溶液储存间、氨水储存间内空气中各种有害物质的浓度应符合现行国家职业卫生标准《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》的有关规定；
        3甲醛储存间外墙应设置机械通风；以储罐形式存放甲醛的甲醛储存间，其操作区宜设排风罩及排风系统，并应保证操作人员进入房间前能开启机械通风和排风系统，且排风口的设置应符合环保要求；
        4胶料调配间临时存放的化工原料应保证置于通风、阴凉、干燥处；
        5为浸胶车间服务的化学品库、甲醛水溶液储存间、氨水储存间、胶料调配间和上胶槽附近的安全区应设置事故淋浴器及洗眼器；
        6浸胶车间的上胶槽宜布置在封闭且呈负压的房间内；
        7涤纶T业丝浸胶车间的胶料调配槽宜采取自动投料系统，采用人工投料口时应设局部排风系统。
14.4.11 短纤维打包机的液压供油站应采取隔音降噪措施。
14.4.12 短纤维后处理的紧张热定型机应安装升降式防护门。
14.4.13 短纤维后处理的磨刀间的操作区应设置局部排风系统。

条文说明

14.4.1 由于民用长丝卷饶机的噪声超过90dB，工业丝卷饶机的噪声超过100dB，短纤维卷绕落桶葵花喂入轮未加装消音罩时的高频噪声超过120dB，加装消音罩后的噪声仍超过95dB。根据某涤纶短纤维企业现场的实际测试结果，短纤维盛丝桶区域的噪声约为89.3dB，而隔音观察室内的噪声仅为62.7dB；短纤维卷绕间葵花喂入轮处的噪声为95.9dB，而隔音观察室内的噪声仅为65dB；某涤纶工业丝企业卷绕间的最大噪声值达到100.9dB。因此，高噪声是造成操作人员耳聋或听力下降的主要职业病危害，在目前没有更好的解决办法的情况下，可通过设置带双层玻璃门窗的隔音休息间、控制室、操作间，以减小操作人员在高噪声环境的工作时间，减少对操作人员听力的伤害。
14.4.2 由于上述区域使用的化学品存在毒性或腐蚀性，当发生意外溅到操作人员时，就近设置的洗眼器和事故淋浴器能尽快降低操作人员的危险。
14.4.3 由于短纤维盛丝桶的葵花喂入轮发出的高频噪声可达120dB以上，对操作人员的听力有重大危害，是造成操作人员听力下降职业病的主要危害因素，为保证操作人员的听力健康，因此要增加防噪隔音罩。
14.4.4 本条规定的目的是防止粉尘扩散恶化操作环境，影响操作人员健康。
14.4.5 由于织布车间帘子布使用的纬纱为棉纱，在织布过程中会产生纤维尘，因此应设排风系统吸出车间的纤维尘，保证车间环境的清洁。
14.4.9 本条所述散发湿热较大的设备主要是热辊牵伸机、蒸汽加热箱、热定型机等后处理工艺设备。
14.4.10 涤纶工业丝工厂有的是以涤纶工业丝为产品，有的是以浸胶帘子布或浸胶帆布为产品。而浸胶帘子布或浸胶帆布生产需使用到有毒、可燃化学品。因此，本条对以浸胶帘子布或浸胶帆布为产品的涤纶工业丝工厂的浸胶车间及相关设施设计做出规定。
       1 由于涤纶工业丝工厂浸胶车间的胶料调配间存在甲醛释放、间苯二酚粉尘扬起的危险，甲醛水溶液储存间存在甲醛泄漏的可能。按现行国家职业卫生标准《职业性接触毒物危害程度分级》的规定：甲醛和间苯二酚属于有毒有害物
       因此，为保证操作人员的健康和人身安全，保证良好的工作环境，做出本规定。
       2 甲醛极易气化，沸点仅为-19.5℃，气体的相对密度为1.067（空气为1），可燃；急性毒性：LD₅₀：800mg/kg（大鼠经口），270mg/kg（兔经皮）；PLD：31g（人经口）。空气中最高允许浓度：0.5mg/m^3_。甲醛对眼、皮肤和黏膜有强烈的刺激作用，经呼吸道吸入可致接触者急性中毒。长期接触低浓度甲醛蒸气可产生头痛、疲乏无力、消化障碍、兴奋、震颤、感觉过敏、视力障碍、失眠等。甲醛日前已被世界卫生组织确定为致癌和致畸形物质，是公认的变态反应源，也是潜在的强致突变物之一。
        间苯二酚为白色粉末或片状，可燃，有毒，其刺激性。健康危害：PLD：3.5g（人经口），急性中毒与酚类似，可引起头痛、头昏、烦躁、嗜睡、紫绀（由于高铁血红蛋白血症）、抽搐、心动过速、呼吸困难、体温及血压下降，甚至死亡。其3%~25%的水溶液或油膏涂在皮肤上可引起皮肤损害。并可吸收中毒引起死亡。慢性影响：长期低浓度接触可引起呼吸道刺激症状及皮肤损害。间苯二酚遇明火或高热可燃，受高热分解释放出有毒气体，与强氧化剂接触可发生化学反应。
        因此，操作环境中有害物质浓度应符合国家有关工作场所有害因素职业接触限值（化学有害因素）的规定。
       3 由于甲醛属Ⅱ级毒物（高度危害），且极易气化，沸点仅为-19.5℃，为保证操作人员的安全和健康，防止甲醛泄漏对人身的伤害，进入甲醛水溶液储存间前应首先开启排风机，其电气开关应设在进入储存间前能开启的位置。由于各地对排放要求不同，有的地区对排放要求较高，要求排风管引向车间屋顶2.5m以上放空。因此，对排风形式的要求应按各地的实际情况处理。
       4 胶料调配需要在胶料调配间临时存放一些化工原料，如固体氢氧化钠、间苯二酚、缩水甘油醚、封闭异氰酸脂（50%水溶液）等。上述化工原料或需防止高温、低温，或需防止接触水，或需避光，因此制订本款规定。
       5 胶料调配使用的许多化学品为有毒物质，在使用或搬运过程中存在由于不慎与人身体接触的可能。为减少有害物质溅到操作人员身上引起的伤害，其附近设置事故淋浴及洗眼器设施，可以及时冲洗有害物质。
       6 浸胶设备工作时有甲醛、氨气等有毒、有害气体挥发出，将恶化工作环境，影响操作人员健康。因此，将浸胶设备布置在封闭的房间内，由引风机产生负压，既有利于防止有毒、有害气体扩散到车间环境中，又有利于将此有毒、有害气体集中做无害化处理
14.4.11 短纤维打包机的液压供油站的噪声大于85dB，需要采取隔音降噪措施，减少噪声对操作人员的影响。
14.4.12 紧张热定型机安装升降式防护门既有利于操作人员的安全，也可降低噪声。
14.4.13 短纤维后处理的磨刀间采用煤油等作为刀具的清洗工具，气味很大，需要采取局部排风措施，保护操作者的健康。

附录A 涤纶工厂可燃和有毒物质数据

表A涤纶工厂可燃和有毒物质数据表

续表A

注：1 联苯+联苯醚的组分为联苯26.5%（wt）、联苯醚73.5%（wt），该混合物的物性参数因供货商不同有差异；
       2 甲醛、间苯二酚和氨水为涤纶工业丝后加工生产帘子布、帆布用浸渍液原料；
       3 间苯二酚有毒，可燃，具刺激性，受高热分解出有毒气体，其废弃物按有毒废料处理；
       4 联苯醚的车间空气中最高容许浓度为苏联标准；联苯醚有毒，可燃，具刺激性，急性毒性：LD₅₀为3990mg/kg（大鼠经口）；
       5 闪点是指37%甲醛水溶液（甲醇含量低于2%）；
       6 高浓度氢气有室息性。

本标准用词说明

1 为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
   1）表示很严格，非这样做不可的：
   正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
   2）表示严格，在正常情况下均应这样做的：
   正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
   3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
   正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
   4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合......的规定”或“应按......执行”。

引用标准名录

《建筑抗震设计规范》GB50011
《建筑给水排水设计规范》GB50015
《建筑设计防火规范》GB50016
《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50019
《湿陷性黄土地区建筑标准》GB50025
《建筑照明设计标准》GB50034
《工业建筑防腐蚀设计标准》GB/T50046
《工业循环冷却水处理设计规范》GB/T50050
《建筑物防雷设计规范》GB50057
《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058
《交流电气装置的接地设计规范》GB/T50065
《石油库设计规范》GB50074
《自动喷水灭火系统设计规范》GB50084
《工业企业噪声控制设计规范》GB/T50087
《膨胀土地区建筑技术规范》GB50112
《火灾自动报警系统设计规范》GB50116
《建筑灭火器配置设计规范》GB50140
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169
《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184
《工业设备及管道绝热工程施工。质量验收规范》GB50185
《工业企业总平面设计规范》GB50187
《公共建筑节能设计标准》GB50189
《建筑内部装修设计防火规范》GB50222
《工业金属管道工程施工规范》GB50235
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236
《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施及验收规范》GB50257
《T业设备及管道绝热工。程设计规范》GB50264
《工业金属管道设计规范》GB50316
《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB50343
《纺织T.业环境保护设施设计标准》GB50425
《纺织工业职业安全卫生设施设计标准》GB50477
《聚酯工厂设计规范》GB50492
《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB50493
《石油化。工金属管道工。程施工质量验收规范》GB50517
《纺织工程设计防火规范》GB50565
《建筑物防雷工程施工与质量验收规范》GB50601
《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范GB50726
《T.业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》B50727
《盐渍土地区建筑技术规范》GB/T50942
《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974
《工业建筑节能设计统一标准》GB51245
《产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值》GB/T1031
《安全色》GB2893
《安全标志及其使用导则》GB2894
《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091
《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323
《爆炸性环境第14部分：场所分类爆炸性气体环境GB3836.14
《工业自动化仪表气源压力范围和质量》GB/T4830
《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231
《输送流体用无缝钢管》GB/T8163
《污水综合排放标准》GB8978
《防止静电事故通用导则》GB12158
《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348
《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB/T12771
《锅炉大气污染排放标准》GB13271
《压缩空气第1部分：污染物净化等级》GB/T13277.1
《电能质量公用电网谐波》GB/T14549
《流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T14976
《大气污染综合排放标准GB16297
《有机热载体炉》GB/T17410
《压力管道规范工业管道》GB/T20801.1~6
《合成树脂工业污染物排放标准》GB31572
《工业企业设计卫生标准》
《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》
《工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素》
《工作场所职业病危害警示标识》
《夹套管施工及验收规范》FZ211
《仪表配管配线设计规范》HG/T20512
《仪表系统接地设计规定》HG/T20513
《冻土地区建筑地基基础设计规范》JGJ118
《承压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T47013.2
《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》NB/T47013.5
《石油化工仪表管道线路设计规范》SH/T3019
《石油化工管道伴管及夹套管设计规范》SH/T3040
《石油化工管道柔性设计规范》SH/T3041
《石油化工管道设计器材选用规范》SH/T3059
《石油化工仪表接地设计规范》SH/T3081
《石油化工静电接地设计规范》SH/T3097
《压力管道安全技术监察规程一工业管道》TSGD0001
《锅炉安全技术监察规程》TSGG0001